化学品行业调研报告

中商情报网讯：化学工业在我国国民经济中占有重要地位，化学工业涉及炼油、冶金、能源、环境、医药、煤化工和轻工等多个分支，产品广泛应用于工业、农业、人民生活等各领域，在国民经济产业链中有着举足轻重的作用。“十二五”以来，我国化工行业保持高速发展，行业收入与利润规模快速增长，数据显示，截至2019年末，化工行业规模以上企业实现主营业务收入6.89万亿元；实现利润总额3974.4亿元。随着行业提质增效不断加快，化工产业结构更加合理完善，行业亏损情况持续改善，盈利能力不断增强。数据来源：中国石油和化学工业联合会、中商产业研究院整理2010年以来，我国化工行业主要产品产量及消费量保持整体较快增长，根据国家统计局的数据，2019年，我国硫酸、烧碱、乙烯产量分别为8935.7万吨、3464.4万吨、2052.3万吨，分别较2010年增长13.82%、66.02%和44.64%。，未来，随着我国化工产业的不断调整和升级，化工产品结构将进一步优化，行业供需格局有望持续改善。数据来源：统计局、中商产业研究院整理化工行业发展趋势1.精细化工将成为主要竞争领域精细化学品是基础化学品进一步深加工的产物，具有技术密度高、附加值高、产品更新快等特点，应用领域覆盖农药、染料、涂料、颜料、试剂和高纯物质、食品和饲料添加剂、高分子材料等多个行业。精细化工行业发展高度依赖科技创新，是当今世界化学工业发展的战略重点，加强技术创新，调整和优化精细化工产品结构，重点开发高性能化、专用化、绿色化产品，已成为当前世界精细化工发展的重要举措，也是未来我国化工发展的重点方向。2.节能环保与安全生产政策趋严，加快行业整合与转型升级近年来，国家大力开展环境保护治理工作，随着环保审查工作的逐步落实，化工企业不得不进行设备完善和资金投入，环保不达标的落后产能陆续被淘汰，行业内部开始呈现产业整合迹象。在环境保护及安全生产监管趋严的双重政策高压下，生产不达标、规模较小、技术落后的化工企业将加速退出市场，行业整合速度将明显加快。3.绿色化工与循环化工将是主要发展方向目前，化工行业发展循环经济已逐渐成为全球共识，也是我国经济社会发展的一项重大战略决策，在环保形势日益严峻的背景下，我国正大力推广可持续发展的战略思想，推广绿色化工与循环化工的生产理念。更多资料请参考中商产业研究院发布的《2020-2025年中国化工行业市场前景及投资机会研究报告》,同时中商产业研究院还提供产业大数据、产业规划策划、产业园策划规划、产业招商引资等解决方案。

危化品即危险化学品，是指具有易燃、易爆、有毒、有害和放射性等特性，在运输装卸和储存保管过程中易造成人员伤亡和财产损毁而需要特别保护的化学物品。常用危化品按照其主要危险特性可以分为以下8类：危化品事故总量大幅下降根据中国化学品安全网和中国化学品安全协会官网公布的数据显示，2013-2019年我国共发生危险化学品安全事故5513起。2015年天津港爆炸事件发生后，国家加强了危险化学品的管理，使得事故数量大幅下降。2019年共发生事故30起。2013-2019年我国危险化学品事故共造成5592人受伤，2560人死亡。其中2015年天津港爆炸事故的发生，使伤亡人数达到峰值。2019年，危险化学品事故共造成750人受伤，144人死亡。危化品主要产品产量上升《危险化学品目录》所纳入的危化品共有2828个条目。对于石化、医药、日化等行业来说，各类危化品是生产不可或缺的原料。化工业的高速发展也使危化品的产量不断增加。根据国家统计局数据显示，2019年我国硫酸、烧碱、纯碱的产量分别为8935.7万吨、3464.4万吨和2887.7万吨，分别同比增长1.2%、0.5%和7.6%。危化品重点生产县分布均衡2019年1月9日，国务院安委会办公室发布《国务院安委办关于开展危险化学品重点县专家指导服务工作的通知》，决定自2019年1月至2021年12月，组织对53个危险化学品重点县开展为期三年的专家指导服务，并公布全国53个危险化学品重点市县名单，涉及30个省市自治区及新疆生产建设兵团。从重点县的分布来看，30个省市自治区的分布比较平均，重点县数量最多的省市自治区为河北、辽宁、江苏、浙江和山东，数量均为3个，其余地区数量都为1个或2个。危化品包装质量低损耗大危险化学品目前常用的包装容器有金属桶(主要是薄钢板焊接桶、马口铁桶)、塑料桶、麻袋及塑料编织袋等。目前我国危险化学品包装质量还较低，包装在运输途中发生破损的情况仍然相当严重。每年危险化学品因包装破损而导致的火灾、爆炸、腐蚀等事故的直接损失就高达数百万元。用于危化品的塑料包装，由于产品降解难度大，循环利用程度不高，对环境污染较大，国家逐步对塑料材料的规范生产和限制使用，在一定程度上将会抑制塑料包装行业市场规模的持续快速扩张。2019年全国塑料制品的产量为8184.2万吨。在金属包装方面，2019年1~12月，全国金属包装容器行业累计完成营业收入1167.30亿元，同比增长5.26%。2019年全国金属包装容器行业产量排在前五位的地区依次是广东省、浙江省、福建省、辽宁省、江苏省。危险品运以厢式车和罐式车为主危化品运输车与国民经济发展息息相关，随着我国经济的快速发展以及以汽车为代表的制造业飞速发展，促进了石油和化工行业的增长，危化品运输车的需求也得到了迅速增长。我国危险品运输车辆主要是厢式车和罐式车，近年来这两类车的产量保持稳定。2019年我国厢式类专用汽车累计生产85.54万辆，同比增长6.4%。2019年我国罐式类专用汽车累计时候给你穿15.48万辆，同比增长24.9%。随着经济的发展，危险化学品作为化学工业中重要的一环，行业市场规模在不断扩大。未来经济的发展和社会生活水平的提升仍然离不开这类危化品，因此未来几年，行业的市场规模仍将不断扩大。更多数据请参考前瞻产业研究院《中国危化品行业发展前景预测与投资战略规划分析报告》，同时前瞻产业研究院提供产业大数据、产业规划、产业申报、产业园区规划、产业招商引资等解决方案。（文章来源：前瞻产业研究院）

如需报告请登录【未来智库】。1、 湿电子化学品是重要的电子信息材料之一1.1、 湿电子化学品的核心要素是超净、高纯及功能性 湿电子化学品是电子行业湿法制程的关键材料。湿电子化学品属于电子化学品 领域的一个分支，是微电子、光电子湿法工艺制程（主要包括湿法蚀刻、清洗、显 影、互联等）中使用的各种液体化工材料。超净高纯试剂是在通用试剂基础上发展 起来的纯度最高的试剂，其杂质含量较优级试剂低几个数量级。湿电子化学品是对 “电子级试剂”、“超净高纯化学试剂”更为合理准确的表达。国内的超净高纯试剂， 在国际上通称为工艺化学品（Process Chemicals）， 在美国、欧洲和我国台湾地区称 为湿化学品（Wet Chemicals），是指主体成分纯度大于 99.99%，杂质离子和微粒数 符合严格要求的化学试剂，其纯度和洁净度对电子元器件的成品率、电性能和可靠 性有十分重要的影响。按照组成成分和应用工艺不同，湿电子化学品可分为通用性和功能性湿电子化 学品。通用湿电子化学品以超净高纯试剂为主，一般为单组份、单功能、被大量使 用的液体化学品，按照性质划分可分为：酸类、碱类、有机溶剂类和其他类。酸类 包括氢氟酸、硝酸、盐酸、硫酸、磷酸等；碱类包括氨水、氢氧化钠、氢氧化钾等； 有机溶剂类包括甲醇、乙醇、异丙醇、丙酮、乙酸乙酯等；其他类包括双氧水等。 功能湿电子化学品指通过复配手段达到特殊功能、满足制造中特殊工艺需求的复配 类化学品，即在单一的超净高纯试剂（或多种超净高纯试剂的配合）基础上，加入 水、有机溶剂、螯合剂、表面活性剂混合而成的化学品。例如剥离液、显影液、蚀 刻液、清洗液等。由于多数功能湿电子化学品是复配的化学品，是混合物，它的理 化指标很难通过普通仪器定量检测，只能通过应用手段来评价其有效性。随着电子元器件制作要求的提高，相关行业应用对湿电子化学品纯度的要求也 不断提高。为了适应电子信息产业微处理工艺技术水平不断提高的趋势，并规范世 界超净高纯试剂的标准，国际半导体设备与材料组织（SEMI）将湿电子化学品按金 属杂质、控制粒径、颗粒个数和应用范围等指标制定国际等级分类标准。湿电子化 学品在各应用领域的产品标准有所不同，光伏太阳能电池领域一般只需要 G1 级水平； 平板显示和 LED 领域对湿电子化学品的等级要求为 G2、G3 水平；半导体领域中， 集成电路用湿电子化学品的纯度要求较高，基本集中在 G3、G4 水平，分立器件对 湿电子化学品纯度的要求低于集成电路，基本集中在 G2 级水平。一般认为，产生集 成电路断丝、短路等物理性故障的杂质分子大小为最小线宽的 1/10。因此随着集成 电路电线宽的尺寸减少，对工艺中所需的湿电子化学品纯度的要求也不断提高。从 技术趋势上看，满足纳米级集成电路加工需求是超净高纯试剂今后发展方向之一。1.2、 湿电子化学品行业：上承基础化工，下接电子信息 1.2.1、 湿电子化学品位于电子信息产业链的前端 湿电子化学品位于电子信息产业偏中上游的材料领域。湿电子化学品上游是基 础化工产品，下游是电子信息产业（信息通讯、消费电子、家用电器、汽车电子、 LED、平板显示、太阳能电池、军工等领域）。湿电子化学品的生产工艺主要采用物 理的提纯技术及混配技术，将工业级的化工原料提纯为超净高纯化学试剂，并按照 特定的配方混配为具有特定功能性的化学试剂。湿电子化学品行业是精细化工和电 子信息行业交叉的领域，其行业特色充分融入了两大行业的自身特点，具有品种多、 质量要求高、对环境洁净度要求苛刻、产品更新换代快、产品附加值高、资金投入 量大等特点，是化工领域最具发展前景的领域之一。湿电子化学品对包装、运输的要求极高，行业具有一定的区域性。湿电子化学 品大多属于易燃、易爆、强腐蚀的危险品，所以不仅要求产品在贮存的有效期内杂 质及颗粒不能有明显的增加，而且要求包装后的产品在运输及使用过程中对环境不 能有泄露的危险。目前最广泛使用的材料是高密度聚乙烯（HDPE）、四氟乙烯和氟 烷基乙烯基醚共聚物（PFA）、聚四氟乙烯（PTFE）。 HDPE 对多数超净高纯试剂的 稳定性较好，而且易于加工，并具有适当的强度，因而它是超净高纯试剂包装容器 的首选材料，HDPE 的关键是与大多数酸、碱及有机溶剂都不发生反应，也不渗入 聚合物中。对于使用周期较长的管线、贮管、周转罐等，可采用 PFA 或 PTFE 材料 做内衬。超净高纯试剂在运输过程中极易受污染，同时对运输工具也有较高要求， 运输成本也较高。为了保证稳定供应高品质湿电子化学品，湿电子化学品生产企业 往往围绕下游制造业布局，以减少运输距离。湿电子化学品行业的区域性决定了其 发展水平与该地区的电子产业发展水平呈正相关。“生产者-使用者-废液处理者”构成湿电子化学品闭环交易新模式。湿电子化学 品的闭环交易模式在国外早有应用，通过引入高水平废液再生提炼纯化商，一方面 解决了化学品使用者的废液处理问题，另一方面也能相应降低化学品生产者的生产 成本，是较为先进的生产模式。随着国内液晶产业的发展，国内液晶面板厂商也开 始广泛采用该模式，如“江化微-中电熊猫-默克电子”的合作，江化微向中电熊猫供 应正胶剥离液，苏州默克将使用后的废液进行回收提纯处理，江化微采购该类回收 液，根据技术和功能性要求，添加部分新液后进行纯化、混配，实现再生利用、绿 色生产。江化微的闭环模式主要是由产品特点所决定：正胶剥离液为混配产品，生 产工艺具有独特性，因此即使是废液回收处理后，由于内部配比关系，回收液通过 再加工也只能被原生产企业和最终客户循环使用。1.2.2、 高技术壁垒赋予湿电子化学品较高的附加值 源于大宗：湿电子化学品的成本构成中原材料占比较高。湿电子化学品的原材 料种类较多，主要包括氢氟酸、硫酸、硝酸、盐酸、氢氧化钾、氢氧化钠、有机溶 剂等基础化工产品以及其他各类添加剂。湿电子化学品企业的成本构成呈现出“料 重工轻”的结构特点，直接材料成本占营业成本的比重普遍在 70%-90%，因此原材 料价格波动会对湿电子化学品的生产成本有较大影响。我国化学工业经过多年发展， 已建立了较为完善的化工工业体系，这使得我国基础化工原料品种齐全。从量上看， 湿电子化学品对上游原材料的采购占上游行业总体的供给比例非常小，上游原材料 供给较为充足。从价格上分析，基础化工受到上游基础原料产业如原油、煤炭及采 矿冶金、粮食等行业的影响，近几年价格有所波动。总体上看，湿电子化学品价值 占其下游电子产业链价值比重较低，同时产品技术等级越高，则产品的附加值越高， 企业的议价能力越强，所以原材料对湿电子化学品企业盈利水平的影响可控。不同于大宗：湿电子化学品的高附加值源于精密纯化与混配技术。湿电子化学 品是化学试剂中对纯度要求最高的领域，对生产的工艺流程、生产设备、生产的环 境控制、包装技术都有非常高的要求，具备较高的技术门槛。与工业级化学品的合 成工艺不同，湿电子化学品在整个生产过程中主要工艺为纯化工艺和配方工艺，该 两大关键技术工艺基本为精密控制下的物理反应过程，较少涉及化学反应过程，不存在高污染、高耗能的情况。同时，湿电子化学品的工艺水平和产品质量直接对电 子元器件的功能构成重要影响，进而通过产业传导影响到终端整机产品的性能，因 此湿电子化学品具有附加值高的特点。以江化微为例，其超净高纯硝酸的平均售价 一般为 2,300-2,600 元/吨，而工业级纯化原料的价格一般为 1,200-1,500 元/吨，提纯 处理后的产品价值量显著提升。功能湿电子化学品的生产工艺更为复杂，除了提纯 外还有混配的过程，对产品的配方、制作参数的选择均十分考验生产商的技术实力 与生产经验。我们分别比较了江化微和润玛股份单酸、混酸产品的毛利率，可见混 配产品与单一纯化产品相比具备更高的盈利水平。（1）纯化工艺的核心是提纯技术和分析检测技术 分离纯化技术主要用于去除杂质，对化学品进行分离提纯以得到合格产品的过 程，其关键是针对不同产品的不同特性采取对应的提纯技术。目前国内外制备超净 高纯试剂常用的提纯技术主要有精馏、蒸馏、亚沸蒸馏、等温蒸馏、减压蒸馏、低 温蒸馏、升华、气体吸收、化学处理、树脂交换、膜处理等技术。不同的提纯技术 适应于不同产品的提纯工艺，有的提纯技术如亚沸蒸馏技术只能用于制备量少的产品，而有的提纯技术如气体吸收技术可以用于大规模的生产。检测分析技术是超净 高纯试剂质量控制的关键技术，根据不同的检测需要可以分为颗粒分析测试技术、 金属杂质分析测试技术、非金属分析测试技术等，目前分别发展到激光光散法、电 感耦合等离子体—质谱法（ICP-MS）、离子色谱法。（2）混配工艺的关键在于配方，需要长期经验积累 混配工艺是将纯化成品经过检测后，再进行过滤、精密混配的工艺过程，混配 工艺是满足下游客户对湿电子化学品功能性要求的关键工艺之一。混配类产品的核 心在于配方，装置通用性强，满足一定条件下，产能可互相通用转换。而配方的形 成需要企业有丰富的行业经验，通过不断的调配、试制及测试才能完成，甚至还需 要对客户的技术工艺进行实地调研，才能实现满足客户需要的功能性产品的研发。 因此混配工艺高度依赖企业的技术和经验。1.2.3、 湿电子化学品盈利差异体现在产品等级不同 湿电子化学品跟随下游电子信息产业快速更新换代。湿电子化学品作为电子行 业的配套行业，与下游行业结合紧密，素有“一代材料、一代产品”之说。湿电子 化学品下游应用行业主要有半导体、光伏太阳能电池、LED、平板显示等，下游应 用行业的未来发展趋势对湿电子化学品行业有较大的影响。由于电子产业发展速度 非常快，产品更新换代也很快。新产品的工艺特点和技术要求都会发生变化，这就 要求湿电子化学品与之同步发展，以适应其不断推陈出新的需要。以集成电路制造 为例，根据摩尔定律，集成电路上可容纳的元器件的数目，约每隔 18 个月便会增加 一倍，性能也将提升一倍。集成电路性能与半导体制程紧密联系，应用于集成电路 的湿电子化学品从 G2 等级发展至 G5 等级。产品等级与应用领域对湿电子化学品的盈利能力有较大影响。通用湿电子化学 品的定价模式主要为市场定价，高等级产品和功能湿电子化学品的议价能力较强， 以国际价格为参考并根据企业自身研发成本进行定价。成本方面，主要原材料均为 大宗商品，价格公允透明。因此，国内湿电子化学品厂商的盈利差异主要体现在产 品等级与应用领域的不同。目前，我国湿电子化学品应用领域主要分为三大类，即 半导体市场、光伏市场、平板显示器市场。整体而言，半导体市场对湿电子化学品 生产商的技术实力与生产经验要求最高，故该领域竞争激烈程度相对较低，毛利率 最高。光伏太阳能领域对产品纯度要求低，进入壁垒低，毛利率较低。以江化微为 例， 2019年半导体芯片、显示面板、太阳能电池三大市场的产品毛利率分别为41.47%、 23.58%、27.34%，受产品竞争加剧以及面板价格下滑的影响，显示面板用湿电子化 学品的利润空间有所压缩，毛利率较 2018 年减少 6.27%。认证采购模式使湿电子化学品具备一定的客户壁垒。湿电子化学品有技术要求 高、功能性强、产品随电子行业更新快等特点，且产品品质对下游电子产品的质量 和效率有非常大的影响。因此，下游电子元器件生产企业对湿电子化学品供应商的 质量和供货能力十分重视，常采用认证采购的模式，需要通过送样检验、技术研讨、 信息回馈、技术改进、小批试做、大批量供货、售后服务评价等严格的筛选流程， 而在大尺寸面板，半导体集成电路等高端领域要求更加严格。同时，湿电子化学品 尽管在下游电子元器件中成本占比很小，因此一旦与下游企业合作，就会形成稳定 的合作关系，这会对新进入者形成较高的客户壁垒。 2、 三大应用领域齐发力，湿电子化学品需求持续增长2.1、 半导体：大尺寸晶圆厂投产拉动湿电子化学品需求 2.1.1、 湿电子化学品在晶圆加工中充当清洗和蚀刻功效 湿电子化学品主要有清洗和蚀刻两大类用途。湿电子化学品在半导体制造领域 的应用，主要在集成电路和分立器件制造用晶圆的加工方面，还包括晶圆加工前的 硅片加工以及后端的封装测试环节。集成电路的制造工艺十分复杂，大体上可以分 为光刻（Lithograph）、 蚀刻（Etch）、氧化（Oxidation）、薄膜（Thin film）、化学机械平坦化研磨（CMP）、扩散（DIFF）等几个部分，其中光刻、蚀刻以及辅助性的清 洗/表面预处理工序均需要湿电子化学品参与，具体包括曝光后光刻胶的剥离、灰化 残留物的去除、本征氧化物的去除，还有选择性蚀刻。（1）清洗在集成电路生产中，约有 20%的工序与晶圆清洗有关。集成电路制造过程中的 晶圆清洗是指在氧化、光刻、外延、扩散和引线蒸发等工序之前，采用物理或化学 的方法去除硅片表面的杂质，以得到符合清洁度要求的硅片的过程。晶圆表面的污 染物，如颗粒、有机杂质、金属离子等以物理吸附或化学吸附的方式存在于硅片表 面或自身氧化膜中，晶片生产每一道工序存在的潜在污染，都有可能导致缺陷的产 生和器件的失效，晶圆清洗要求既能去除各类杂质，又不损坏套片。晶圆清洗不同 工序的清洗要求和目的也是各不相同的，这就必须采取各种不同的清洗方法和技术 手段，以达到清洗的目的。湿法化学清洗技术在硅片表面清洗中仍处于主导地位。半导体硅片清洗可分为 物理清洗和化学清洗，化学清洗又可分为湿法化学清洗和干法化学清洗。尽管干法 工艺不断发展，且在某些应用中具有独特的优势，但是大多数晶圆清洗工艺还是湿 法，即利用各种化学试剂和有机溶剂与吸附在被清洗物体表面上的杂质及油污发生 化学反应或溶解作用，通常在批浸没或批喷雾系统内对晶圆进行处理，当然还包括 日益广泛使用的单晶圆清洗方法。目前湿法化学清洗技术的趋势是使用更稀释的化 学溶液，辅之以某种形式的机械能，如超声波或喷射式喷雾处理等。晶圆湿法化学 清洗中所用湿法化学品根据工艺不同及加工品质要求的差异，所用的湿法化学品的 品种也不同。一般将充当晶圆清洗作用的湿法化学品其划分为四类品种，即碱性类 溶液、酸性类溶液、SPM 清洗剂、稀释 HF 清洗剂（DHF）。（2）光刻和蚀刻光刻和蚀刻占芯片制造时间的 40%-50%，占制造成本的 30%。在集成电路的 制造过程中，晶圆厂需要在晶圆上做出极微细的图案，而这些微细图案最主要的形 成方式是使用光刻和蚀刻技术。光刻是利用照相技术将掩膜板上图形转移到晶片上 光刻胶层的过程，包括基片前处理、涂胶、前烘、曝光、后烘、显影等步骤。蚀刻 是继光刻之后的又一关键工艺，将光刻技术所产生的光阻图案，无论是线面或是孔 洞，准确无误地转移到光阻底下的材质上以形成整个积体电路所应有的复杂架构。光刻工序中，基片前处理、匀胶、显影和剥离步骤需要使用湿电子化学品。光 刻所涉及到的光刻胶配套试剂包括用于光刻胶稀释用溶剂、涂胶前用于基片表面处 理的表面处理剂（如六甲基二硅胺烷）、曝光之后的显影剂（四甲基氢氧化铵水溶液）、 去除基片上残余光刻胶的去胶剂（包括硫酸、过氧化氢、N-甲基吡咯烷酮及混合有 机溶剂组成的去胶剂、剥离液等）。蚀刻技术可大略分为湿式蚀刻和干式蚀刻两种，湿式蚀刻技术是最早发展起来 的，目前还是半导体制造中得到广泛应用的蚀刻技术。湿式蚀刻通过特定的溶液与 需要蚀刻的薄膜材料发生化学反应，除去光刻胶未覆盖区域的薄膜，其优点是操作 简便、成本低廉、用时短以及高可靠性，选择合适的化学试剂，湿式蚀刻相比干式 蚀刻具有更高的选择性；湿式蚀刻的缺点是存在侧向腐蚀（钻蚀）的现象，进而导 致图形线宽失真。整体而言，湿式蚀刻因其可精确控制薄膜的去除和对原材料的低 损耗，在今后很长一段时间将无法取代。湿式蚀刻的机制，一般是利用氧化剂将蚀 刻材料氧化，再利用适当的酸将氧化后的材料溶解于水中。另外，为了让蚀刻的速 率延长湿电子化学品的使用时间，常会在蚀刻液中加入活性剂及缓冲液来维持蚀刻 溶液的稳定。湿式蚀刻在半导体制程，可用于硅的蚀刻（多采用混合酸蚀刻液，混 合酸由氢氟酸、硝酸、醋酸组成）、二氧化硅的蚀刻（多采用氟化铵与氢氟酸的混合 液）、氮化硅的蚀刻（多用磷酸蚀刻）、金属（Al、Al-Si）蚀刻（常采用磷酸+硝酸+ 醋酸蚀刻液）、有机材料蚀刻（常采用四甲基氢氧化铵液）。湿法蚀刻和湿法清洗从本质和原理来看有相同之处。从本质来讲，选用的化学 药液的种类和浓度以及应用的场合决定了到底是蚀刻还是清洗。一般而言强酸强碱 用于蚀刻，如高浓度氢氟酸（49%），磷酸（70%）等。低浓度酸碱用于清洗，如水 和氢氟酸体积比为 500： 1 的混合溶液，低浓度氨水和双氧水混合液等。从原理上讲， 湿法清洗也就是轻微的湿法蚀刻。以传统的 RCA 清洗为例，在清洗过程中晶圆表面材料会被氨水腐蚀掉一部分，然后通过电性排斥的原理去除污染颗粒，从而达到清 洗晶圆表面的目的。机台设备方面，湿法蚀刻和清洗均可分为槽式蚀刻（清洗）和 单片独刻（清洗），槽式机台一次性能处理 50 片晶圆，产量较大，它采用浸泡的方 式，整个过程中晶圆不断旋转。槽式蚀刻（清洗）的优点是湿电子化学品消耗较低， WPH（wafer per hour）高，蚀刻均匀性较好。2.1.2、 2020 年国内半导体用湿电子化学品需求量 45 万吨 近两年中国大陆晶圆厂进入投产高峰期。随着我国经济结构调整，新兴产业， 计算机、消费电子、通信等产业规模将持续增长，大大拉动了对上游集成电路需求， 同时，国家信息安全战略层面不断加大对集成电路产业的政策支持力度，我国半导 体市场持续快速增长。2017 年以来，中国大陆晶圆厂进入投产高峰期，根据中国半 导体行业协会数据，2019 年国内 IC 制造业产值突破 2,000 亿元，近五年复合增速达 24.28%。2018 年国内 12 英寸、8 英寸、6 英寸晶圆平均产能分别为 80.4 万片/月、 86.4 万片/月、73.8 万片/月，中国电子材料协会预计，随着多座半导体十二英寸厂投 产，2019 年国内 12 英寸晶圆平均产能将达到 127.5 万片/月，2020 年国内 12 英寸晶 圆平均产能将达到 150 万片/月。12 英寸晶圆加工主导半导体用湿电子化学品需求。12 英寸晶圆面积是 8 英寸晶 圆的两倍，但其制造过程中使用的湿电子化学品达 239.82 吨/万片，是 8 寸晶圆消耗 量的 4.6 倍，6 寸晶圆消耗量的 7.9 倍，我们测算 2018 年我国 6 英寸及以上晶圆生产 中消耗各类湿电子化学品总量约为 28.27 万吨，其中 12 英寸的半导体晶圆生产线消 耗湿电子化学品 20.98 万吨，约占总消耗量的 74.22%。如果再加上 6 英寸以下半导 体晶圆生产线所消耗的湿电子化学品，以及半导体晶圆加工前的硅片加工用湿电子 化学品，我们预计 2018 年我国半导体生产所需湿电子化学品超过 30 万吨。硫酸、双氧水是半导体晶圆加工中需求量最大的两个品种。从具体产品种类看， 2018 年我国晶圆加工用硫酸、双氧水、氨水、氢氟酸、硝酸的消耗量分别为 8.88 万 吨、8.11 万吨、2.29 万吨、1.56 万吨、1.10 万吨，用量最大的硫酸、双氧水主要用 于前道工序的清洗；功能湿电子化学品中，显影液、蚀刻液、剥离液的用量分别为 2.91 万吨、1.52 万吨、0.47 万吨，显影液主要为四甲基氢氧化铵显影液。2020 年国内半导体行业湿电子化学品需求量有望达 45 万吨。半导体产业规模在国 内继续保持快速增长，对湿电子化学品的需求也将保持较高景气。2018-2020 年我国 新增 11 条 12 英寸晶圆生产线和 5 条 8 英寸晶圆生产线， 2020 年国内 12 英寸晶圆产 能将达到 150 万片/月，较 2018 年提升近 70 万片/月，按照 80%的产能利用率，我们 测算新增 12 英寸晶圆产量会带来湿化学品需求增量 16.02 万吨，再加上其他尺寸晶 圆扩产以及硅片加工的需求，我们预计 2020 年半导体行业对湿电子化学品的需求量 约为 45 万吨，并且未来三年将保持 15%以上的增速。制程节点的突破将对湿电子化学品等级提出更高要求。光刻工艺一直是现代集 成电路领域最大的难题，在 1965 年摩尔定律提出后，半导体产业一直以 18 个月为 周期升级半导体工艺，节点制程从 1000 nm 演变到了如今的 7 nm，2019 年三星发布 了新一代 3 nm GAA（闸极全环），台积电宣布正式启动 2 nm 工艺的研发。因此晶圆 代工厂在选择湿电子化学品时，会对其纯度提出更高要求。目前，8 英寸晶圆生产使 用的是 G3、G4 等级湿电子化学品，12 英寸晶圆由于加工方式的改变，对湿电子化 学用量大幅增加，并对湿电子化学品的等级提出更高的要求，普遍需要 G4-G5 等级。 随着集成电路制程节点的突破，G4、G5 高等级湿电子化学品需求占比将逐渐升高。 而国内湿电子化学品达到国际标准且具有一定生产量的 30 多家企业中，技术水平多 集中在 G3 以下（国产化率 80%），G3 及以上的湿电子化学品国产化率仅约为 10%。2.2、 平板显示：大陆面板产业崛起带动湿电子化学品需求增长 2.2.1、 湿电子化学品用于面板制造的显影、蚀刻、清洗等工序 薄膜晶体管是LCD和AMOLED中的重要部件。面板显示行业中两大主流技术， TFT-LCD 和 AMOLED，其制造过程均可分为三大阶段：前段阵列工序（Array）、中 段成盒工序（Cell）以及后段模块组装工序（Mole）， 薄膜晶体管（TFT）在两大 显示技术中均发挥了重要的作用。TFT 在 LCD 中充当电路开关的作用，用来控制液 晶显示；AMOLED 全称主动矩阵有机发光二极体，TFT 就是这个“主动矩阵”，即 用晶体管控制的开关矩阵。一片表面平滑、没有任何杂质的玻璃基板，制成可用的 薄膜电晶体，需要重复清洗、镀膜、上光阻、曝光、显影、蚀刻、去光阻等过程， 即 Array 制程。相较于传统非晶硅（a-Si）TFT-LCD 的 Array 制程，OLED 采用低温 多晶硅（LTPS） TFT 作为基板，因此其具体工序及所用湿电子化学品种类有所差异。湿电子化学品主要应用于显示面板制造中Array制程的显影、光刻（蚀刻-剥离） 、 清洗工序。显示面板的前段 Array 制程与晶圆加工相似，不同的是 Array 将薄膜晶体 管制作于玻璃上，而非硅晶圆上。光刻技术是 Array 制程中最为核心的内容，通过带 有目标图形的掩模版对涂有光刻胶的 ITO 玻璃进行曝光，受光部分可经显影液溶解，再将露出的ITO膜层去除并剥离多余的光刻胶，便能得到带有目标图形的ITO玻璃。 湿电子化学品是面板制造中关键的基础材料，基板上颗粒和有机物的清洗、光刻胶 的显影和去除、电极的蚀刻等工序都需要特定的湿电子化学品的参与。（1）清洗面板制造过程中，会经过多次玻璃基板、镀膜玻璃清洗工序，需要湿电子化学 品的参与。如所使用的玻璃基板在受入前使用湿电子化学品对其清洗干净；在溅镀 ITO 导电膜之前的清洗加工；在涂敷光刻胶等之前都要采用湿电子化学品对玻璃基 板进行清洗，以保证对微小颗粒以及所有的无机、有机污染物清除干净，达到所需 要的洁净精度的要求。清洗工序贯穿于 Array 的整个制程过程，对平板显示的成品率 有十分重要的影响。（2）显影光刻胶显影，即通过显影液将经过曝光部分的光刻胶溶解，从而将图形从光罩 转移到光刻胶涂层上。常用的显影液有四甲基氢氧化铵（TMAH）、氢氧化钾（KOH） 等，最常用的是 TMAH，它的纯度高，金属离子含量低，显影清洗后基本不留金属 痕迹，显影效果也非 KOH 所能比。杭州格林达是国内显示面板显影液的主要生产供 应厂商，其电子级四甲基氢氧化铵（TMAH）产品在全球市场约占 25%的份额。（3）蚀刻蚀刻工艺分为两种，干法蚀刻和湿法蚀刻，面板制作多采用湿法蚀刻。湿法蚀 刻指的是利用湿电子化学品通过化学反应进行蚀刻的方法。主要包括 Mo/Al 蚀刻液 （又称铝蚀刻液）、Cu 蚀刻液、ITO 蚀刻液三种。Mo/Al 蚀刻液用于 Array 工艺中钼 /铝金属层的蚀刻，主要组分是磷酸、硝酸、醋酸及添加剂（硝酸钾、氯化钾）。Cu 蚀刻液是由双氧水加添加剂构成的，用在铜电极存在的面板对铜金属层的蚀刻工序 中，这是一种较新的制造工艺，京东方、中电熊猫、华星光电已有使用铜电极的高 世代线投产，使用的也是铜蚀刻液。ITO 蚀刻液用于面板导电膜氧化铟锡（ITO）的 蚀刻，目前，市场上的 ITO 蚀刻液主要为草酸系和无机酸锡，无机酸系一般是硝酸 （或醋酸）、硫酸、添加剂和水的混合溶液。（4）剥离TFT-LCD 制作用的剥离液，是用于去除金属电镀或蚀刻加工完成后的光刻胶和 残留物质，同时防止对下面的衬底层造成损坏，剥离液的配方还必须符合剥离工艺。TFT-LCD 面板剥离液以有机溶剂型为主，主要成分是 DMSO 和 MEA。但有机溶剂 污染大、成本高，水系剥离液前景更加广阔。江化微已经自主研发出了水系剥离液， 剥离效果良好，达到了国外大公司产品水平，目前已大量使用在国内中小尺寸及高 世代面板 G6 线上。（5）面板薄化轻薄是显示器发展的主流趋势，高世代生产线相继投入到薄型化产品的生产中。 其中单片玻璃的厚度从流行的 0.7t、0.63t 逐步薄化为 0.5t、0.4t 甚至 0.3t 以下的玻璃 基板生产的产品都已得到了生产。玻璃基板的薄化工艺分为两种，化学蚀刻和物理 研磨，目前化学蚀刻是 TFT-LCD 业界主流工艺方式，即利用氢氟酸与基板材料二氧 化硅发生化学反应并使其溶解的原理，对面板表面进行咬蚀，将面板厚度变薄，达 到工艺要求的玻璃基板的厚度。2.2.2、 2020 年国内平板显示用湿电子化学品需求量 69 万吨 面板行业两大趋势：全球产能向中国大陆转移，小尺寸OLED渗透率快速提升。 根据 Wind 数据，2015-2019 年全球 LCD 面板出货量整体保持平稳，2019 年出货量 为 1.44 亿片，同比略微下降 0.43%；但大尺寸 LCD 面板出货面积仍稳步增长，2019 年同比增长 5.21%。全球面板产业呈现向中国大陆转移的趋势，2016 年中国大陆面 板厂商出货量首次超越中国台湾地区的出货量，位居全球第二，2017 年底国内面板 产能首次超过韩国位居全球第一， 2019年国内面板在全球市场的占有率超40%。 IHS Markit 预计，到 2023 年中国大陆的面板出货量占全球的出货量比例将进一步提升， 将占全球总产能的 55%。相较于 LCD 面板，OLED 作为一种新型显示面板，具备厚 度小、可弯曲、色彩对比度高等优点，在智能手机等小尺寸应用领域实现渗透率的 快速提升。根据 CINNO Research 数据，2018 年全球 OLED 智能手机销量 3.70 亿部， 渗透率达到 26.3%。由于柔性 AMOLED 工艺的成熟、成本将接近 LCD，OLED 在智 能手机市场将逐渐取代 LCD 成为共识，CINNO Research 预计 OLED 手机渗透率在 2024 年将达到 69.1%。中国大陆面板产业崛起，推动国内湿电子化学品需求增长提速。截至 2018 年底， 中国大陆已经建成投产的 LCD、OLED 面板生产线产能分别为 1.13 亿平米、201.80 万平米。由于 OLED 面板对洁净度的更高要求以及蚀刻工艺的差别，同等面积 OLED 面板制造所需要的湿电子化学品用量比 LCD 更多。根据湿电子化学行业协会数据， 单位面积 OLED 消耗的湿电子化学品量约是 LCD 面板的 7 倍。随着多个高世代及 OLED 面板陆续产线，国内平板显示用湿电子化学品的需求不断增加。2018 年我国 LCD 面板、OLED 面板用湿电子化学品的消耗量分别为 29.68 万吨、4.40 万吨，同 比增长 13.95%、119.61%。从具体产品种类看，剥离液和 Al 蚀刻液是 LCD 面板制 造中用量最大的两个品种，2018 年国内消耗量分别为 9.28 万吨和 4.86 万吨，而 Cu 电极工艺的发展有望带来 Cu 蚀刻液的用量大幅增长；OLED 面板制造中，剥离液和 显影液的用量占比最高，2018 年国内消耗量分别为 1.93 万吨、1.16 万吨。2020 年国内平板显示行业湿电子化学品需求量有望达 69 万吨。京东方、华星 光电、中电熊猫等多条高世代面板产线建成投产，将进一步增加湿电子化学品的配 套需求。根据中国电子材料行业协会的统计数据， 2020 年中国大陆 LCD 面板、 OLED 面板产能分别达 1.69 亿平米、1509 万平米。按照 80%的产能利用率，我们测算 2020 年 LCD、OLED 面板制造对湿电子化学品的需求量分别达 42 万吨、27 万吨，行业 总需求为 69万吨， 2014-2020 年复合增长率为 28.15%，我们预计未来三年将保持 25% 以上的增速。随着平板显示向高世代发展趋势的加快，对产品的良品率、稳定性、 分辨率以及反应时间会有越来越高的要求，相应对高世代线用湿电子化学品提出越 来越高的要求。2.1、 太阳能电池：光伏平价上网打开湿电子化学品长期空间 2.1.1、 湿电子化学品用于太阳能电池片的制绒、清洗、蚀刻工序 湿电子化学品主要应用于太阳能电池片制造的制绒、清洗及蚀刻。太阳能电池工作原理的基础是半导体 P-N 结的光伏效应，晶硅太阳能电池是目前应用最广泛的 电池，其基本结构是在 P 型晶体硅材料上通过扩散等技术形成 N 型半导体层，组成 P-N 结；在 N 型半导体表面制备绒面结构和减反射层，然后是金属电极，而在 P 型 半导体上直接制备背面金属接触。太阳能电池片制造的主要工艺步骤包括：绒面制 备、P-N 结制备、铝背场制备、正面和背面金属接触以及减反射层沉积。晶硅太阳 能电池片制程中所用湿电子化学品，主要应用于太阳能电池片的制绒、清洗及蚀刻， 其中制绒加工部分的湿电子化学品用量占总消耗量的 60%-70%。（1）制绒由于太阳能电池硅片切割过程中的线切作用，硅片表面往往存在 10-20 微米的损 失层，因此制备太阳能电池时需利用化学腐蚀去除这层机械损伤层，并进行硅片表 面织构化，即制绒。通过化学腐蚀在硅片表面形成凹凸不平的结构，延长光在电池 表面的传播路径，减少光反射造成的光损失，从而提高太阳能电池对光的吸收效率。 同时，绒面也能对后续组件封装的光匹配有比较大的帮助，可减少组件封装的损耗。单晶硅采用的碱处理制绒，多晶硅采用的酸处理制绒。目前，晶体硅太阳能电 池的绒面一般是通过化学腐蚀方法制作完成。针对不同硅片类型，有两种不同的化 学液体系的制绒工艺，过程中使用的碱/酸处理剂，以及配合使用的清洗剂，都属于 湿电子化学品范畴。单晶太阳能电池片的制绒加工，是利用单晶片各向异性的腐蚀 特性由强碱对硅片表面进行一系列的腐蚀，形成似金字塔状的绒面，所用处理剂为 氢氧化钠（或氢氧化钾）、异丙醇（或乙醇）、硅酸钠、绒面添加剂等；多晶硅片的 制绒加工，是利用强腐蚀性酸混合液的各向同性的腐蚀特性对硅片表面进行腐蚀， 所用的主要处理剂为硝酸、氢氟酸以及添加剂。多晶硅制绒还有机械刻槽、反应离 子腐蚀（RIE）等其他方法，但机械刻槽要求硅片厚度在 200 微米以上，RIE 设备复 杂且昂贵，相对来说，酸性腐蚀法工艺简单、成本低廉，仍是大多数公司的选择。（2）清洗太阳能电池片清洗加工，一般思路是首先去除硅片表面的有机沾污，因为有机 物会遮盖部分硅片表面，从而使氧化膜和与之相关的沾污难以去除；然后溶解氧化 膜，因为氧化层是“沾污陷阱”，也会引入外延缺陷；最后再去除颗粒、金属等沾污。 因此太阳能电池片的典型清洗的工艺顺序为：去分子（超声清洗）→去离子→去原 子→去离子→水冲洗。根据清洗杂质的类型不同，清洗过程中使用的湿电子化学品 也有所不同。（3）蚀刻经过扩散工序后，硅片表面、背面、周边会形成 N 型层，若不去除边缘的 N 型 层，制成的电池片会因为边缘漏电而无法使用。扩散过程中，硅片表面形成了一层 磷硅玻璃（PSG），磷硅玻璃不导电，为了形成良好的欧姆接触，减少光的反射，在 沉积减反射膜之前，必须把磷硅玻璃腐蚀掉。太阳能电池片的蚀刻工艺也分为干法 和湿法两种，湿法蚀刻应用较多。湿法蚀刻利用 HNO3和 HF 的混合液对硅片表面进 行腐蚀，达到同时去除边缘的 N 型硅和磷硅玻璃的效果。2.1.2、 2020 年国内太阳能电池用湿电子化学品需求量 41 万吨我国太阳能电池片产量持续增长。光伏太阳能作为资源潜力大，环境污染低， 可永续利用，且使用安全的可再生能源，其开发利用受到世界各国高度重视。我国 光伏产业在 2013-2018 年迅速崛起，已经牢牢占据光伏产业链各环节高点龙。2018 年“531 政策”以来，国内光伏产业迎来发展阵痛，新增装机量下滑、产业链价格剧 烈下跌。但受益于海外需求大涨，国内电池片生产端仍在持续增长。据中国光伏行 业协会统计，2019 年国内电池片产量为 108.6 GW，同比上升 24.54%，全球市场占 比达 83%。替代传统能源、光伏产品降本是国内外光伏产业维持增长的驱动力。根 据中国光伏行业协会《2019 年中国光伏产业发展路线图》 ，2025 年国内新增装机量 乐观预期可达 80GW、全球新增装机量乐观预期可达 200GW。从产品类型看，多晶 硅电池片价格快速下滑，企业盈利困难，高效单晶市占率有望呈现不断提升的趋势。氢氟酸、硝酸、氢氧化钾是太阳能电池片制造中用量最多的品种。根据中国电 子材料行业协会的数据，单多晶硅电池片用湿电子化学品的单位消耗量整体接近。 从细分种类看，由于制绒及清洗工艺不同（单晶硅电池片加工为碱制绒、多晶硅电 池片加工为酸制绒），单晶硅电池片对氢氧化钾的用量较大，而多晶硅电池片对氢氟 酸、硝酸的用量较大。2018 年国内太阳能电池用氢氟酸、硝酸、氢氧化钾的消耗量 分别为 10.38 万吨、8.24 万吨、3.71 万吨，我们预计，随着单晶市占率的提升，未来 氢氧化钾的用量及占比将进一步增加。2020 年国内光伏行业湿电子化学品需求量有望达 41 万吨。太阳能电池片生产 对湿电子化学品等级的要求较低，只需达到 G1 等级。随着前几年国内太阳能电池生 产制造业的大规模扩产，湿电子化学品需求量也快速增长，国内众多湿电子化学品 生产企业实现产业链配套，目前该领域的内资企业占有 99%以上的份额。2020 年以 来，通威、隆基等电池片大厂均公布扩产计划，根据 PV Info Link 预测，2020 年新 增电池片产能规划超 40GW。综合考虑新项目投产、落后产能淘汰、多晶产能利用 率走低等因素，我们预计2020年国内太阳能电池片总产量达125 GW，按照3.3吨/MV的单位消耗量，对应湿电子化学品需求量为 41.25 万吨，我们预计未来三年将保持 10%左右的增速。3、 全球湿电子化学品产能重心向亚太转移，政策资金助力国内发展3.1、 以海外为鉴，单点突破是后进者主要成长路径 3.1.1、 全球湿电子化学品的发展与集成电路产业密切相关 湿电子化学品的产生与发展与集成电路产业密切相关。20 世纪 60 年代起，大 规模集成电路及超大规模集成电路相继出现，对集成电路制造用化学试剂要求更高， 湿电子化学品也就是在这一需求市场的变化背景下应运而生，可以说目前国际上在 湿电子化学品技术发展方面的重点还在大规模集成电路的应用领域中。同时湿电子 化学品也成为电子化学品产业中的一个重要门类，其应用市场还渗透到平板显示、 LED、太阳能电池、光磁记录存储体产品等领域中。由于全球湿电子化学品市场的 不断扩大，从事湿电子化学品研究与生产的厂家及机构也在增多，生产规模不断扩 大。全球湿电子化学品的市场格局经历了三个阶段的变化：（1）美欧垄断 20 世纪 80 年代至 90 年代中期，湿电子化学品市场主要由美国、欧洲（主要为 德国、英国等）的几家世界知名的化工企业所垄断，它们约占整个世界湿电子化学 品市场的 65%以上。当时市场占有率较高的主要企业有：德国 Merck（默克）公司、 美国亚仕兰（Ashland）公司、美国奥林（Olin）公司、美国 Mallinckradt Baker 公司、 美国 Arch 公司、英国的 B.D.H 公司等，其中以德国默克为最大，其次是日本的一 些企业，包括关东化学、三菱瓦斯化学、住友化学、和光纯药公司等。（2）日本崛起 自 20 世纪 90 年代后期起，世界湿电子化学品市场格局发生一些转变。主要是 由于日本半导体产业的迅速发展，日本企业的湿电子化学品在生产规模及世界市场 占有率方面都得到了较大的发展。日本湿电子化学品企业还大幅度促进了湿电子化 学品制造技术的提高。（3）亚太主导 21 世纪前十年代的后期起，随着亚洲其它国家、地区（不含日本）在半导体、 平板显示器、太阳能电池等产业快速发展，亚太地区已成为全球湿电子化学品的主 导市场，其中中国台湾地区、韩国等湿电子化学品生产企业市场份额得到明显的扩 大。陶氏、霍尼韦尔、巴斯夫等公司竞相将电子化学品业务重点放在亚太地区，而 部分欧美传统老牌企业在全球市场的份额上出现明显的缩减。全球湿电子化学品市场三分天下，欧美、日本企业份额逐年降低。根据中国电 子材料行业协会数据，2018 年全球半导体、平板显示、太阳能电池三大应用市场使 用湿电子化学品总量达到 307 万吨，全球市场规模 52.65 亿美元。市场格局方面， 2018 年欧美传统老牌企业（包括其亚洲工厂）的市场份额（以销售额计）约为 33%， 较 2010 年减少 4 个百分点；第二块市场份额是由日本的十家左右生产企业所拥有， 总共占 27%左右，较 2010 年减少 7 个百分点；其余市场份额主要是中国台湾、韩国、 中国大陆本土企业生产的湿电子化学品所占领，约占世界市场总量 38%，近年来这 些国家、地区的应用市场大幅扩大，特别是在大尺寸晶圆、高世代液晶面板、OLED 面板等湿电子化学品新市场方面，因此中国台湾、韩国、中国大陆等国家、地区的 湿电子化学品生产能力、技术水平及市场规模都得到快速发展，替代欧美、日本同 类产品的趋势显著。根据中国电子材料行业协会数据，2018 年中国大陆三大应用市 场使用湿电子化学品总量约 92 万吨，对应市场规模约为 110 亿元。3.1.2、 老牌厂商以多元化集团为主，新进者多为专业生产商 全球湿电子化学品行业参与者分为两类：多元化集团与专业型生产商。我们对 境外及中国台湾地区的湿电子化学品生厂商进行了全面梳理，其中欧美企业多为传 统大型化工企业，具有生产历史悠久、品种齐全、生产基地遍及世界各地的特点， 代表性企业如巴斯夫、霍尼韦尔、美国亚什兰、德国汉高，其中巴斯夫 2005 年收购 默克的电子化学业务成为业内领先供应商。日本湿电子化学品生企业中既有住友化 学、三菱化学这样的综合性化学集团，也有 Stella Chemifa、关东化学这样技术领先 的专业型生产商，目前 Stella Chemifa 是世界最大的高纯氢氟酸企业。韩国主要湿电 子化学品企业是东友和东进，它们最早的技术来源于日本，这两家企业都没有韩国 电子产业的大集团背景；由于平板显示在韩国发展迅速，此领域两家韩国公司的产 品市占率较高，但半导体高端晶圆加工用湿电子化学品仍未实现全面国产化。中国 台湾本岛的湿电子化学品生产企业普遍成立于 20 世纪 90 年后，其特点是合资公司 较多，如台湾东应化是东京应化与台湾长春石化的合资公司，伊默克化学由巴斯夫 及关东化学合资，理盛精密是由日本 Rasa 控股。由此可见，湿电子化学品发展初期 需要依赖成熟的化工产业经验、充分的技术积累，大型综合集团的资金优势也使其 在产业整合、生产规模、产品种类等方面具备优势；行业后进者多通过技术引进、 打造专业型湿电子化学品生产商。湿电子化学品品种规格繁多，单点突破是新进者较为可行的成长路径。由于湿 电子化学品的品种多，每种产品的制备工艺路线、设备及对设备材质的要求各不相 同，而且为了保证产品的纯度和洁净度，相关的设备通常不是通用设备。厂商必须 根据不同品种的特性来确定各自的工艺路线，独立设计安装主要产品的生产线。在 湿电子化学品应用领域逐渐细化的背景下，行业后进者往往选择有限的产品进行生 产。我们认为，尽管在发展初期会面临产品结构单一、难以配套供货的劣势，但结 合湿电子化学品行业客户验证壁垒高、技术门槛高的特点，通过持续的研发投入实 现单点突破、打造细分产品的专业化生产商是新进者较为可行的成长路径。 3.2、 国产替代空间广阔，政策资金助力行业发展 3.2.1、 我国湿电子化学品行业起步较晚，高等级产品国产化率较低 我国湿电子化学品产业起步较晚，2006 年进入规模化发展阶段。自 20 世纪七 八时年代中期起至 21 世纪前十年代中期，中国大陆湿电子化学品企业在规模上、技 术水平上都比较低，与国际上的湿电子化学品大型企业相差甚远。21 世纪初期我国 湿电子化学品的产量不足 5,000 吨，2004 年达到了 1.1 万吨左右。自 2005 年以来， 国内光伏产业进入规模发展阶段，对湿电子化学品的性能要求门槛相对较低，国内 不少湿电子化学品企业进入太阳能电池片行业，生产规模得到快速发展。2010 年年 后，平板显示、IC 制造产业相继向中国大陆转移，新市场带来需求量的增加，驱动 我国湿电子化学品行业进入大规模快速发展阶段。同时下游光伏行业的调整使得该 领域湿电子化学品销售价格大幅下滑，一些有一定生产规模和技术水平较高的企业 为追求更高效益而调整产业结构，将更多的湿电子化学品生产量转向半导体、平板 显示市场。国内湿电子化学品产能集中于华东地区，区域发展不平衡。目前国内湿电子化 学品生产企业约有 40 多家，产品达到国际标准，且具备一定生产规模的企业有 30 多家。这些企业中，外资企业占比很少，多为内资企业和合资企业。在我国湿电子 化学品的区域产量分部上，目前华东地区占有绝对的优势，特别是江阴、苏州地区， 包括江阴江化微、苏州晶瑞化学、江阴润玛、江阴化学试剂厂等知名内资企业均位 于该区域。根据中国电子材料行业协会统计，2018 年华东地区的湿电子化学品产量 约占国内总产量的 74%左右，江阴、苏州的产量占比分别约为 41%、20%。近年来， 多个集成电路、面板、太阳能电池项目在中西部落地，如位于湖北的长江存储、武 汉新芯、武汉天马 G6，位于成都、绵阳的京东柔性 AMOLED 线，以及通威在成都、 眉山的电池片项目等。随着下游产业在中西部地区深入布局，湿电子化学品区域发 展不平衡的现象凸显，华东及沿海地区生产商对于内陆的供应需要经过长途运输， 高昂的运输成本下，内陆地区亟须更多就近配套的湿电子化学品供应商。三大应用领域国产化率不一，高等级产品仍待突破。中国大陆湿电子化学品整体技 术水平与海外存在较大差距的原因，一方面大陆相关企业起步较晚，另一方面相比于欧 美日湿电子化学品产生于大规模集成电路时代、韩国湿电子化学品产生于液晶面板的爆 发，中国大陆湿电子化学品是跟随光伏产业发展起来的，因此 2010 年以前内资厂商的技 术水平整体停留在 G1、G2 等级。自 2011 年起我国多家湿电子化学品企业在设备装备上 开始进行大规模投资，工艺技术档次也有迅速的提升，能够逐步满足下游显示面板、集 成电路日益增长的需求。根据中国电子材料行业协会的统计数据，2018 年太阳能电池、 平板显示、半导体领域的湿电子化学品国产化率分别约为 99%、35%、23%（按销售供 应量计） ，太阳能电池市场基本满足生产需求，而平板显示、半导体领域的国产化率反而 较前两年小幅下降，主要原因是高世代面板线和大尺寸晶圆加工对高等级湿电子化学品 的需求增加。具体来看，2018 年我国晶圆加工所用的湿电子化学品，在 6 英寸及 6 英寸 （一般为 0.8-1.2μm、0.5-0.6μm）以下的国产化率为 83%左右，在 8 英寸及 8 英寸以上（含 0.25-0.35μm、28nm-0.18μm）的国产化率不足 20%，大部分产品来自进口；2018 年我国 平板显示所用的湿电子化学品，在 G4.5 至 G5.5 代线的国产化率超过 80%，而在 G6 至 G8.5 代线的国产化率仅为 29%，OLED 面板所需的湿电子化学品目前仍有品种被韩国、 日本和我国台湾地区的少数电子化学品厂商垄断。由此可见，如果未来能够在高端领域 实现进口替代的突破与进展，我国内资湿电子化学品企业发展空间广阔。3.2.2、 政策加码，资金助力，湿电子化学品迎发展契机 由于湿电子化学品在行业发展中的重要性突出，我国在政策上鼓励该产业的发 展。近十年来，湿电子化学品也已成为我国化学工业中一个重要的独立分支和新增 长点，我国把新兴产业配套用电子化学品作为化学工业发展的战略重点之一和新材 料行业发展的重要组成部分，在政策上予以重点支持。“十五”、“十一五”期间我国 把湿电子化学品的研发列入“863”计划；在 2008 年国家科技部下发《高新技术企 业认定管理办法》中，明确列出超净高纯试剂属于国家重点支持的高新技术领域。 在 2014 年工信部和发改委联合制定的《2014-2016 年新型显示产业创新发展行动计 划》中提出，“引导面板企业加强横向合作，对上游产品实现互信互认，鼓励面板企 业加大本地材料和设备的采购力度”。在国家政策的引导下，下游本土领军企业积极 开展对国产材料的合作研发、验证及配套采购，根据《集成电路产业全书》的数据， 中芯国际国产材料累计验证成功项目从 2010 年的 6 个增至 2015 年的 51 个。大基金二期即将开始实质投资，湿电子化学品行业迎来新一轮资金支持。国家 集成电路产业投资基金（大基金）是为促进集成电路产业发展而设立，2014 年 9 月 大基金一期成立，募资规模合计 1,387 亿元。大基金一期（含子基金）投资的 9 家半 导体材料企业中，从事湿电子化学品业务的公司有 3 家，包括晶瑞股份、中巨芯科 技、安集科技。但从大基金一期在上下游各领域的投资额占比来看，材料环节的投 资力度稍显不足，占比不到 2%，低于全球半导体产业链中半导体材料产值 11.08% 的占比。大基金二期于 2019 年 10 月 22 日注册成立，注册资本 2,041.5 亿元，较一 期的 987.2 亿元有显著提升，投资方向上也将加重上游材料行业。近期大基金管理机 构华芯投资表示，大基金二期将在稳固一期投资企业基础上弥补一期空白，加强半 导体设备、材料和 IC 设计等附加值较高环节的投资。随着大基金二期实质投资的正 式启动，湿电子化学品行业有望迎来新一轮资金支持。4、 受益标的（略，详见报告原文）4.1、 江化微（603078.SH）：三大领域全系列湿电子化学品供应商4.2、 晶瑞股份（300655.SZ）：拳头产品达 G5 等级，打入高端市场4.3、 巨化股份（600160.SH）：旗下凯圣氟化学是国内领先的电子级氢氟 酸生产商……（报告观点属于原作者，仅供参考。报告来源：开源证券）如需报告原文档请登录【未来智库】。

危化品即危险化学品，是指具有易燃、易爆、有毒、有害和放射性等特性，在运输装卸和储存保管过程中易造成人员伤亡和财产损毁而需要特别保护的化学物品。常用危化品按照其主要危险特性可以分为以下8类：危化品事故总量大幅下降根据中国化学品安全网和中国化学品安全协会官网公布的数据显示，2013-2019年我国共发生危险化学品安全事故5513起。2015年天津港爆炸事件发生后，国家加强了危险化学品的管理，使得事故数量大幅下降。2019年共发生事故30起。2013-2019年我国危险化学品事故共造成5592人受伤，2560人死亡。其中2015年天津港爆炸事故的发生，使伤亡人数达到峰值。2019年，危险化学品事故共造成750人受伤，144人死亡。危化品主要产品产量上升《危险化学品目录》所纳入的危化品共有2828个条目。对于石化、医药、日化等行业来说，各类危化品是生产不可或缺的原料。化工业的高速发展也使危化品的产量不断增加。根据国家统计局数据显示，2019年我国硫酸、烧碱、纯碱的产量分别为8935.7万吨、3464.4万吨和2887.7万吨，分别同比增长1.2%、0.5%和7.6%。危化品重点生产县分布均衡2019年1月9日，国务院安委会办公室发布《国务院安委办关于开展危险化学品重点县专家指导服务工作的通知》，决定自2019年1月至2021年12月，组织对53个危险化学品重点县开展为期三年的专家指导服务，并公布全国53个危险化学品重点市县名单，涉及30个省市自治区及新疆生产建设兵团。从重点县的分布来看，30个省市自治区的分布比较平均，重点县数量最多的省市自治区为河北、辽宁、江苏、浙江和山东，数量均为3个，其余地区数量都为1个或2个。危化品包装质量低损耗大危险化学品目前常用的包装容器有金属桶(主要是薄钢板焊接桶、马口铁桶)、塑料桶、麻袋及塑料编织袋等。目前我国危险化学品包装质量还较低，包装在运输途中发生破损的情况仍然相当严重。每年危险化学品因包装破损而导致的火灾、爆炸、腐蚀等事故的直接损失就高达数百万元。用于危化品的塑料包装，由于产品降解难度大，循环利用程度不高，对环境污染较大，国家逐步对塑料材料的规范生产和限制使用，在一定程度上将会抑制塑料包装行业市场规模的持续快速扩张。2019年全国塑料制品的产量为8184.2万吨。在金属包装方面，2019年1～12月，全国金属包装容器行业累计完成营业收入1167.30亿元，同比增长5.26%。2019年全国金属包装容器行业产量排在前五位的地区依次是广东省、浙江省、福建省、辽宁省、江苏省。危险品运以厢式车和罐式车为主危化品运输车与国民经济发展息息相关，随着我国经济的快速发展以及以汽车为代表的制造业飞速发展，促进了石油和化工行业的增长，危化品运输车的需求也得到了迅速增长。我国危险品运输车辆主要是厢式车和罐式车，近年来这两类车的产量保持稳定。2019年我国厢式类专用汽车累计生产85.54万辆，同比增长6.4%。2019年我国罐式类专用汽车累计时候给你穿15.48万辆，同比增长24.9%。随着经济的发展，危险化学品作为化学工业中重要的一环，行业市场规模在不断扩大。未来经济的发展和社会生活水平的提升仍然离不开这类危化品，因此未来几年，行业的市场规模仍将不断扩大。更多数据请参考前瞻产业研究院《中国危化品行业发展前景预测与投资战略规划分析报告》，同时前瞻产业研究院提供产业大数据、产业规划、产业申报、产业园区规划、产业招商引资等解决方案。

如需报告请登录【未来智库】。关键结论与投资建议我们对湿电子化学品行业进行了梳理，重点分析了国内市场和公司需求变化。 我们认为随着湿电子化学品下游半导体、液晶面板和太阳能产业不断向大陆转 移，其国内市场空间将迅速扩大，由此引发的国产化需求将会更加凸显，加之 政策与资本的不断推动，进口替代趋势越发确立。近两年国内湿电子化学品企 业纷纷登陆资本市场，且技术水平不断突破，部分拳头产品已经达到国际先进 水平，我们认为国内湿电子化学品已经达到大规模进口替代的零界点，国内湿 电子化学品步入发展黄金期。尤其需要重视的国内半导体及半导体配套产业链 进入国产化加速替代时期，会实质性加速电子化学品认证及替代周期。建议关 注江化微（603078）、上海新阳（300236）、巨化股份（600160）和雅克科技 （002409）。 湿电子化学品不可或缺，进口替代正当时湿电子化学品是电子行业不可或缺的关键性材料 湿电子化学品（Wet Chemicals）为微电子、光电子湿法工艺制程中使用的各种 电子化工材料，是指主体成分纯度大于 99.99%，杂质离子和微粒数符合严格 要求的化学试剂。湿电子化学品包含各种不同的种类，根据组成成分和应用工 艺的不同，可以分为通用湿电子化学品和功能湿电子化学品。通用湿电子化学品是指在集成电路、液晶显示器、太阳能电池、LED 制造工艺 中被大量使用的液体化学品，主要包括过氧化氢、氢氟酸、硫酸、磷酸、盐酸、 硝酸、氢氧化铵等；功能湿电子化学品是指通过复配手段达到特殊功能、满足 制造中特殊工艺需求的配方类或复配类化学品，主要包括显影液、剥离液、清 洗液、刻蚀液等。湿电子化学品广泛用于超大规模集成电路，大屏幕、超薄高清晰度液晶显示器 制造、太阳能电池硅片制备等微电子工业中。它主要起到清洗或蚀刻的两大功 效，达到清除晶圆等表面残留的有机污染物，降低金属杂质的残留量的目的。进入二十一世纪以来，微电子技术的发展进入了一个全新的时代。从传统的印 制线路板制作技术、表面组装技术、分立器件制作技术及集成电路制作技术的 不断升级换代，到 TFT-LCD 制作技术的快速发展，特别是近年来发展速度飞快 的 LED 和 OLED 制作技术、太阳能光伏技术，无不对与之配套的电子化工材 料提出了全新的要求。但无论这些技术如何发展以及技术的推陈出新，所需配 套的电子材料的功能分类基本上没有变化，依旧包括化学试剂、光刻胶、电子 特种气体及电子塑封材料等。这些材料品质的差异，直接影响着不同制作技术 所形成电子产品的性能及质量的优劣，其中的超净高纯化学试剂、光刻胶和电 子特种气体依旧是制约上述微电子微细加工技术发展的瓶颈。以半导体生产为例，大规模集成电路在其生产过程中有几十道工序，工艺制造 过程中的空气、水、各种气体、化学试剂、工作环境、电磁环境噪声以及微振 动、操作人员、使用的工具、器具等各种因素都可能带来污染物，污染物数量 超过一定限度时，就会使集成电路产品发生表面擦伤、图形断线、短路、针孔、 剥离等现象。这会导致漏电、电特性异常等情况，轻者影响电路使用寿命，严 重时可导致电路报废。而这些污染物都需要相关的超净高纯试剂去除。所以湿 电子化学品是电子行业制作过程中不可缺少的关键性基础化工材料之一，它的 纯度和洁净度对集成电路的成品率、电性能及可靠性都有着十分重要的影响。“超净”、“高纯”是湿电子化学品产品最基本和最严格的要求 超净高纯化学试剂在半导体（集成电路、分立器件）、平板显示器、LED 以及太 阳能电池片等制作中应用原理是基本一致。其中集成电路技术作为微电子技术 的核心，发展及升级换代速度更快，对超净高纯试剂的质量要求最高。具体而 言，集成电路生产效率的增长是通过创新的设计、器件的缩小、晶圆尺寸的增 加等来实现。其中，对生产效率增长作出最大贡献的仍然是减小集成电路线宽 尺寸，提高集成度，以此降低芯片功耗，提高系统稳定性。集成电路集成度越高，对高纯试剂颗粒控制的要求越严格。一般认为，产生集 成电路断丝、短路等物理性故障的杂质分子大小为最小线宽的 1/4,产生腐蚀或 漏电等化学性故障的杂质分子大小为最小线宽的 1/10。因此随着集成电路线宽 尺寸减小，对专用化学品中的金属杂质、尘埃含量、尘埃粒径等指标提出了更 高的要求。超净高纯试剂正是随着微电子加工技术，尤其是集成电路制造业对 产品纯度不断提出严格要求，在通用试剂基础上发展起来的纯度最高的试剂， 随着微电子技术的发展而同步或超前发展，同时它又对微电子技术的发展起着 制约作用，一代集成电路产品需要一代的超净高纯试剂与之配套。随着集成电路制作要求的提高，对工艺中所需的湿电子化学品纯度的要求也不断提高。从技术趋势上看，满足纳米级集成电路加工需求是超净高纯试剂今后 发展方向之一。“超净”、“高纯”是湿电子化学品产品最基本和最严格的要求。为了衡量不同湿电子化学品的“超净”和“高纯”的程度，SEMI（Semiconctor Equipment and Materials International，国际半导体设备和材料协会）于 1975 年成立了 SEMI 化学试剂标准化委员会，专门制定、规范超净高纯试剂的国际 统一标准—SEMI 标准，并取得世界范围内的普遍认可。SEMI 国际标准的关键 技术指标包括单项金属离子，单项阴离子，颗粒数等，另外根据不同产品特点 会相应增加其它一些技术指标。按照 SEMI 标准，如果给湿电子化学品分级别或档次的话，那么用于≥1.2μm 属于低档产品（需采用 SEMI G1 等级的湿电子化学品），0.8～1.2μm 属于中 低档产品（需采用 SEMI G2 等级的湿电子化学品），0.2～0.6μm 属于中高档 产品（需采用 SEMI G3 等级的湿电子化学品）。0.09～0.2μm 和<0.09μm 则 属于高档产品（需采用 SEMI G4 等级的湿电子化学品），其中≥1.2μm 和 0.8～ 1.2μm 的硅片主要用于制作分立器件；0.2～0.6μm 和 0.09～0.2μm 的硅片 主要用于大规模集成电路和超大规模集成电路制造中。湿电子化学品关键生产技术也在于确保产品的纯净度。湿电子化学品主要采用 蒸馏、亚沸蒸馏等温蒸馏、减压蒸馏以及升华、化学处理、气体吸收等技术， 将产品中的金属杂质分离出来确保产品的纯净度。湿电子化学品制备的工艺技 术，主要由工艺制备技术、颗粒分析测试技术、金属杂质分析测试技术、非金 属杂质分析测试技术、包装技术等所构成。湿电子化学品在运输过程中极易受污染，所以超净高纯试剂的包装及供应方式 是超净高纯试剂使用的重要一环。特别是颗粒控制的相关技术，它贯穿于超净 高纯试剂生产、运输的始终，包括了环境控制、工艺控制、成品包装控制等各 个环节。高端产品国外垄断，国内步入发展黄金期我们认为随着湿电子化学品下游半导体、液晶面板和太阳能产业不断向大陆转 移，其国内市场空间将迅速扩大，由此引发的国产化需求将会更加凸显，加之 政策与资本的不断推动，进口替代趋势越发确立。恰逢国内湿电子化学品企业 纷纷登陆资本市场，且技术水平不断突破，部分拳头产品已经达到国际先进水 平，我们认为国内湿电子化学品已经达到大规模进口替代的零界点，国内湿电 子化学品步入发展黄金期。 湿电子化学品随下游产业转移而转移 半导体产业正在向中国大陆等地区转移。半导体产业在 20 世纪 50 年代中起源 于美国硅谷，之后经历了三次转移或延伸。第一次在 20 世纪 70 年代末，从美 国转移到了欧洲和日本，造就了富士通、日立、东芝等世界一流的集成电路制 造商；第二次在 20 世纪 80 年代末，韩国、我国台湾地区和新加坡成为集成电 路产业的主力，继美国、日本之后，韩国成为世界第三个半导体产业中心；第 三次是在 2000 年前后，半导体产业链向中国大陆、马来西亚等地转移，中国 大陆有望成为下一个半导体产业中心。半导体等产业的转移也带动着湿电子化学品产业的转移。从湿电子化学品的发 展阶段来看，基本是跟随着下游产业转移而转移的。20 世纪 90 年代中后期及 21 世纪初，出现了高端湿电子化学品产品由德、美、日知名企业垄断的局面， 欧美企业一度占据全球市场 65%以上的份额。后来随着平板显示、太阳能电池 等湿电子化学品新市场的开辟及扩大，韩国、台湾的湿电子化学品在世界市场 的份额在逐渐提高，欧美湿电子化学品企业市场地位不断受到冲击，占有市场 约 34%的份额。因而，我们认为随着大陆太阳能、平板显示市场的成熟以及半 导体市场的崛起，内地的湿电子化学品产业在迅速兴起。电子产业向中国转移的根本性原因在于庞大的需求和强大的生产配套，具有不 可逆性。中国大陆是全球最大的电子产品生产和消费市场，进而成为半导体产 业中心指日可待。2018 年我国共计生产手机 18 亿部，占全球产量高达 90%。 此外，在液晶电视、电脑、手机、家电等电子产品领域，中国大陆也是的最主 要的生产基地，因此，中国大陆是全球半导体最主要的消费市场。2018 年，中国半导体需求位居全球第一，占比达到 1/3，但是中国半导体产业供需严重不匹 配。政策积极导向有望加快进口替代进程 2000 年以来政府颁布了一系列相关政策支撑中国半导体产业的发展。同时，国 家集成电路产业投资基金（简称“大基金”）的成立更是为集成电路产业发展带 来了大量长期资金。政策和资金的积极导向有望加快集成电路等产业进口替代 进程，从而加快大陆湿电子化学品行业的发展。《国家集成电路产业发展推进纲要》提出要加快发展集成电路制造业，抓住技 术变革的有利时机，突破投融资瓶颈，持续推动先进生产线建设，并提出，到 2020 年我国半导体产业年增长率不低于 20%。同时，《中国制造 2025》明确提 出了 2020 年我国芯片自给率要达到 40%，2025 年要达到 50%的标杆。而工信部的相关实施方案则更提出了新目标：10 年内力争实现 70%芯片自主保障且部 分达到国际领先水平。大基金的成立满足了半导体产业作为资金密集型行业的 资金需求，解决了过去半导体行业的发展主要靠企业自有资金，民间资本由于 惧怕风险也不敢长期投入的问题。有了大基金后，整个资金撬动效应是十分明 显的。在国家政策的推动下，我国地方性集成电路产业基金也相继设立。目前除了北、 上、深一线城市，各省市均有规模不等的集成电路投资基金，总计规模超过 3 千亿元，如果加上民间资金很可能已经超过 3500 亿元规模，产业融资瓶颈得 到进一步缓解。我们认为中国大陆是世界最主要的电子产品生产区域，旺盛的 需求是半导体产业生根发展的土壤，而政策和资金的积极导向有望加快集成电 路等产业进口替代进程，半导体等产业正在向中国大陆等地区转移，从而加快 大陆湿电子化学品行业的发展。国内湿化学品市场迎来快速发展2018 年全世界湿电子化学品市场规模达到 52.65 亿美元，三大市场应用量达到 307 万吨，其中半导体市场应用量约 132 万吨，显示面板市场应用量约 101 万 吨，太阳能电池领域应用量达到 74 万吨。预计到 2020 年三大应用市场湿电子 化学品市场规模将达到 58.50 亿美元，复合增长率将达到 12.4%。我国在 21 世纪初湿电子化学品的生产量不足 5000 吨，发展到 2004 年达到了 1.1 万吨左右。自 2005 年以来，我国华东地区（主要指江阴-苏州地区）的湿电 子化学品生产规模得到快速发展，国内生产企业获得我国 6 英寸以下的晶圆加 工需求的主要的湿电子化学品市场。我国湿电子化学品产量在 2005 年以后呈 两位数年增长率的增长，在 2008 年实际产量已达到了 4.6 万吨。2009 年～2010 年又因遇到太阳能电池、平板显示器等新市场需求量增加的机遇，驱动着我国 湿电子化学品业在生产规模上有了大的飞跃。18、19 年下游晶圆厂和面板厂大幅扩产的产能落地，18 年国内湿电子化学品 产量增速回升至 10%以上，国内湿电子化学品市场空间进一步扩大。根据中国 电子材料协会预测，到 2020 年国内湿电子化学品市场规模将达到 79.62 亿元， 总需求量将达到 90.51 万吨。湿电子化学品在半导体中的应用及市场发展 湿电子化学品在半导体晶圆加工中用于清洗和蚀刻：（1）清洗功效 在集成电路生产过程中，晶圆表面的污染物通常以原子、离子、分子、粒子或 膜的形式，以物理吸附或化学吸附的方式存在于硅片表面或硅片自身氧化膜中。 而且随着 IC 向高集成度方向发展，其对杂质的容忍度与其对密集度的要求呈负 相关，要求颗粒和杂质含量减少 1～3 个数量级。因此，需要对晶圆进行清洗，采用物理或化学的方法去除硅片表面的污染物和 自身氧化物，要求既能去除各类杂质，又不损坏套片，这在集成电路生产过程 中大约占据 20%的工序。不同工序的清洗要求和目的也各不相同，因此需要采 取各种不同的清洗方法和技术手段，湿法化学清洗是较为常用的清洗方法，其 采用的化学品品种情况如表 6 所示。（2）蚀刻功效在集成电路的制造过程中，常常需要在晶圆上做出极微细尺寸的图案，而这些 微细图案最主要的形成方式，就是使用蚀刻技术，将微影技术所产生的光阻图 案，准确无误地转引到光阻底下的材质上以形成整个电路的复杂架构。蚀刻技术可以大致分为湿式蚀刻与干式蚀刻两种方式，目前湿式蚀刻运用广泛， 因其操作简单、成本低廉、用时短且具有高可靠性、高的选择比。湿法刻蚀通 过特定的溶液（湿电子化学品）与需要刻蚀的薄膜材料发生化学反应，除去光 刻胶未覆盖区域的薄膜，湿电子化学品主要在湿式蚀刻加工过程中发挥功效。湿电子化学品在半导体中应用中增速加快，随着我国半导体产业产能提升，规 模量逐渐增加，湿电子化学品产量和行业规模也逐渐提高，2018 年国内半导体 用湿电子化学品需求量达到 28.27 万吨，同比增长 22%。2018 年多数在建将 晶圆厂建成投产，未来也将带来巨大的湿电子化学品需求，未来随着国产替代 逐渐加深，产量和需求量将持续增长。根据中国电子材料协会预测，2020 年国 内半导体用湿电子化学品需求量将达到 43.53 万吨。就各个具体类别的湿电子化学品来看，半导体用湿电子化学品中消耗量最大的 是硫酸（占 32.7%），其他消耗量较大的湿电子化学品还有双氧水（占 28.4%）、 氨水（占 8.3%）、显影液（占 6.3%）。湿电子化学品在液晶面板中的应用及市场情况 湿电子化学品发挥显影、光刻和清洗功效。湿电子化学品在液晶显示器（LCD） 生产过程中，主要用于面板制造中基板上颗粒和有机物的清洗、光刻胶的显影 和去除、电极的刻蚀等，湿化学品中所含的金属离子和个别尘埃颗粒，都会让 面板产生极大缺陷，所以工艺化学品的纯度和洁净度对平板显示器的成品率有 着十分重要的影响。液晶面板的市场规模稳步提升，湿电子化学品用量配套提升。2019 年全球液晶 面板出货量达到 2.83 亿片，同比小幅下降 0.2%，但出货面积为 1.6 亿平方米， 同比增长 6.3%。京东方的出货量和出货面积首次超过韩国厂商 LGD，排名第 一。京东方的 10.5 代线持续爬坡，并达到满产，2019 年液晶电视面板产能同 比增幅超过 20%，2019 年的总出货量达到 5330 万片，同比小幅下降 1.8%， 但是出货面积达到 2912 万平米，同比大幅增长 24.6%。中国内地液晶面板产能不断扩充，我国液晶面板市场自 2009 年以来的产量情 况，整体呈上涨趋势，特别是 2010 年，增速超过 40%，从 2016 年开始国内液 晶面板出货量逐渐成县上升趋势，由 2016年的2.5亿片，增长至 2018年的2.89 亿片，2019 年虽然出货量有小幅回落，但是产能结构调整带来尺寸优化，出货 面积仍然保持增长态势。液晶面板规模的扩张也带动了湿电子化学品需求量的上升，2018 年液晶面板对 湿电子化学品的需求量为 34.08 万吨，同比增长了 36%，并且从 2015 年以来 增速都保持在 15%以上，预计 2020 年面板行业湿电子化学品需求将达到 69.1 万吨，增速将显著加快。此外，在国内液晶面板加工领域中，需求量较大的湿 电子化学品主要是：磷酸、硝酸、MEA 等极性溶液和醋酸。湿电子化学品在太阳能电池硅片制造中的应用及市场规模 湿电子化学品充当制绒、清洗和蚀刻功效。在太阳能电池硅片工艺过程中，湿 电子化学品充当制绒、清洗和蚀刻功效，也是电池片加工过程中的关键环节。在太阳能电池硅片加工过程的三大用途中，制绒加工消耗的湿电子化学品占比 最大，约为 60-70%。制绒即表面织构化，通过将光滑如镜的表面腐蚀成凸凹不 平的表面结构，延长光在电池表面的传播路径，减少光反射造成的光损失，从 而提高太阳能电池对光的吸收效率。同时绒面也能对以后组件封装的光匹配有 比较大的帮助，可以减少组件封装的损耗。目前，晶体硅太阳电池的绒面一般是通过化学腐蚀的方法制作完成，针对不同 的硅片类型，有两种不同的化学液体系的制绒工艺，单晶硅采用的碱处理制绒； 多晶硅采用的酸处理制绒。太阳能电池片增速仍保持在高位。随着光伏产业的发展以及各国对于光伏发电 的重视，光伏市场需求保持较快增长。2019 年全球光伏新增装机 103GW，同 比增长 4%，低于 2017 年 29%的增速，增速有所放缓。从国内情况来看，2018 年我国新增装机占全球增量的 43%，已经成为世界节能和利用新能源、可再生 能源第一大国，并且大量的太阳能电池组件由国内生产满足全球光伏市场需求。 随着光伏市场的快速增长，国内太阳能电池片的产量实现了巨大飞跃，其产量 从 2010 年的 10.8GW 增长到 2018 年的 96GW，年复合增速高达 27.5%，且 近年来持续保持 20%左右的增速。太阳能电池片产量的大幅增长为相关湿电子 化学品提供广阔的市场空间。从具体各类湿电子化学品的应用情况来看，用于多晶硅片制绒加工以及太阳能 电池片加工清洗的氢氟酸，需求量最大，占总消耗量的 38.7%。其次是专用于 太阳电池多晶硅片制绒加工的硝酸，需求量占比 31.0%。2018 年我国太阳能用 湿电子化学品需求量为 28.16 万吨，同比增速达到 21.1%，预计 2020 年该需 求量将达到 34.41 万吨。国内湿化学品企业正在加速突破国际市场格局以欧美和日本为主 世界湿电子化学品仍是欧美企业占据最大市场份额，约 34%左右，其主要企业 有德国巴斯夫（basf）公司、美国亚什兰集团、亚什兰化学公司、美国 Arch 化 学品公司、美国霍尼韦尔公司、AIR PRODUCTS、德国 E.Merck 公司、美国 Avantor Performance Materials 公司、ATMI 公司等。但欧美和日本的市场份额 在逐步减少。紧随其后的是日本市场，约占有 28%的市场份额，其大型企业包 括关东化学公司、三菱化学、京都化工、日本合成橡胶、住友化学、和光纯药 工业（Wako）、 stella-chemifa 公司等。随着近年液晶显示市场对湿电子化学品需求的扩大，韩国企业的湿化学品所占 市场份额，有了一定的提升。此外，中国大陆市场占有率 2004 年约仅为 3~5%， 2017 年已增长至 10~12%，且仍具有较大发展潜力。国内湿化学品下游供应商内外资兼具 目前国内生产湿电子化学品的企业约有四十多家，产品达到国际标准，且具有 一定生产量的企业有 30 多家。主要企业的产能以及产品种类情况列在表 15 中， 其中，江阴江化微电子材料股份有限公司、江阴市润玛电子材料有限公司、杭 州格林达化学有限公司、苏州晶瑞化学股份有限公司，是目前国内最大的几家 湿电子化学品生产企业。它们的市场份额占总市场量（国内企业产品的总市场 量）的 70%以上。国内湿电子化学品下游市场主要包括半导体晶圆、液晶显示和太阳能电池片等， 但为其提供产品的供应商不尽相同。从不同领域的市场竞争格局来看，国内企 业只在太阳能电池、3.5 代线及以下平板显示市场和 6 英寸及以下半导体市场有 着较高的市场占有率，而在用量较大、质量要求较高的 8 英寸及以上半导体市 场和 G6、G8 代线平板显示市场仍有较大的进步空间。在我国及全世界，半导体市场仍是湿电子化学品在水平要求最高的市场，是需 要规模最大的市场。这一市场的湿电子化学品国产化进展，在扩展 8 英寸及 8 英寸以上半导体晶圆市场方面，仍很缓慢。目前，我国内资企业生产的湿电子 化学品在国内半导体总体上市场上占有 25%（按照销售供应量计）的市场份额。 其中 8 英寸及 8 英寸以上用湿电子化学品的国产化甚低。其中我国内资企业产 湿电子化学品在 6 英寸及 6 英寸以下晶圆市场上的国产化率已提高到 80%。在平板显示市场，我国内资企业产的湿电子化学品，我国湿电子化学品平板显 示器市场多由韩国、台湾的厂商（韩国的东友半导体药品有限公司及东进世美 肯科技有限公司，台湾的鑫林科技股份有限公司等）产品占据。太阳电池是这些年来发展起的湿电子化学品的新市场。近几年来由于我国太阳 电池产业迅速的扩大，需求湿电子化学品的性能“门槛”不高，国内有不少湿 电子化学品企业加入了此领域的供应商的队伍。在太阳能电池用湿电子化学品 市场方面我国内资企业产品占有 98%以上份额。打铁还靠自生硬，国内技术实力加速突破 目前国际上制备 G1 到 G5 级湿电子化学品的技术都已经趋于成熟，国内大部分 企业已经达到了国际 G3 标准，并已开展 G4 标准的研发工作。一些技术领先的 湿电子化学品企业，如江化微公司，目前技术水平已达到 SEMI 标准等级的高 端行列，硝酸纯度、氢氟酸、氨水、金属刻蚀液等均已完成行业顶级（G4 级和 G5 级）品类中试，量产在即。从目前的技术水平来看，国内企业纯化工艺已经普遍达到面板厂商要求的质量 水平，虽然在混配工艺方面，即在满足下游客户功能性需求的关键技术还相对 欠缺，但这部分能力在与下游客户关联性加深的情况下会逐步改善。以江化微为例，目前公司具备同时为 4 代线、5 代线、6 代线平板显示生产线 规模化供应湿电子化学品的能力和经验，且相关产品的技术水平和功能性已经 获得了客户的认可，同时，江化微已开始为 8.5 代线平板显示生产线供应湿电 子化学品，已在高世代线平板显示领域湿电子化学品的竞争中取得了先发优势。 因为高世代线平板显示生产对电子化学品的技术水平和功能性要求要远远高于 低世代线，并且平板显示产品价值量较大，因此，平板显示领域客户非常重视 湿电子化学品供应商过往的经营业绩，比如 6 代线的平板显示厂商会更加倾向 于选择曾为 5 代线生产线供应湿电子化学品的供应商。我们预计未来公司将会 在高世代线领域拥有更多的发展机会。投资建议江化微（603078.SH） 公司为国内湿电子行业的龙头企业。江阴江化微电子材料股份有限公司，成立 于 2001 年 8 月，是江苏省高新技术企业、国家火炬计划重点高企，专业生产 适用于半导体（TR、IC）、 FPD 平板显示（TFT-LCD、CF、TP、OLED、PDP 等）以及 LED、晶体硅太阳能（Solar PV）、硅片、锂电池、光磁等工艺制程中 的专用超高纯湿电子化学品（工艺电子化学品），是目前国内生产规模最大、品 种最齐全、配套性最强的超高纯湿电子化学品专业集成服务提供商。公司未来产能潜力巨大。目前公司产品等级普遍达到 SEMI G2-G3 等级，公司 IPO 募投项目部分产品达到 G4 水平，当前公司年产 8 万吨高纯湿电子化学品 一期项目 4.5 万吨/年产能已经投产，一期技改项目 1.6 万吨/年也已投产，二期 项目 3.5 万吨/年产能已完工，正在试生产。当前在建项目总产能达到 33.6 万吨 /年，包括镇江项目，镇江项目（一期），四川成眉项目。这些项目都预计在 2020 年 6 月底完工，届时公司产能将会极大扩充，未来发展潜力巨大。下游客户分布广泛。公司产品应用领域按照由低端到高端可分为光伏电池板领 域、平板显示器领域和半导体领域，公司持续进行产品结构性调整，用于光伏 领域低端等级的湿电子化学品从 2012 年占比 44.9%降至 2018 年的 13.5%，平 板和半导体领域湿电子化学品的应用将成为公司未来重点发展方向。上海新阳（300236.SZ） 公司主要从事半导体专用化学材料及配套设备的研发生产和销售，主营产品分 为化学品、设备产品和涂料品，其中涂料品产品 2018 年收入占比达到一半。 公司 2011 年上市积极开拓新的业务和市场，一方面在半导体领域纵深发展，除 了电子化学品之外，还投资进入半导体硅片、半导体湿法制程设备、高分辨率 光刻胶产品生产领域。另一方面，向功能性化学材料的其他应用领域积极横向 拓展，在工业特种涂料、汽车零部件表面处理化学品、平板显示用光刻胶等一 些新的产品领域进行了积极的布局和开发。公司晶圆化学品已经进入国内半导体生产主流厂商，主营业务伴随中国半导体 行业高速发展。当前公司晶圆化学品已经进入中芯国际、无锡海力士、通富微 电等客户，用于晶圆制程的铜和铝制程清洗液已实现稳定供货。从长远来看， 半导体产业国产替代将成为必然趋势，公司作为国内半导体产业领先企业，将 会迎来良好的发展机遇。公司营收稳步增长，盈利有所回升。2018 年公司业绩受到商誉减值影响，盈利为负，但是化学产品、配套设备和氟碳涂料主营业务营收仍然实现增长。公司 于 2020 年 1 月 221 日公布了 19 年业绩预告，2019 年全年预计归母净利润将 达到 2.05 亿-2.15 亿元，同比增幅将达到 3000%左右，业绩大幅增长主要因为 公司增发股份购买公司持有公司部分股权，将剩余股权按置换日的公允价值重 新计量产生的投资收益 3.08 亿元，扣除所得税影响后增加报告期净利润 2.62 亿元。巨化股份（600160.SH） 公司为最大的氟化工制造业基地。巨化股份是国内最大的氟化工、氯碱化工综 合配套的氟化工制造业基地。公司形成了液氯、氯仿、三氯乙烯、四氯乙烯、 AHF 为配套原料支撑的氟致冷剂、有机氟单体、氟聚合物完整产业链。公司核 心产业氟化工及其它主导产品在规模、技术上处于行业领先水平。引入大基金整合湿化品资源。在湿电子化学品领域，公司原本是通过全资子公 司浙江凯圣氟化学有限公司进行布局，目前拥有萤石-氢氟酸、电子化学品、新 能源材料三大产业板块，主要产品有无水氟化氢、工业氢氟酸、电子级氢氟酸、 BOE、电子级氟化铵、高纯氨水、六氟磷酸锂、氟气等。近期公司拟联合国家 集成电路产业投资基金公司（大基金）以及相关投资公司共同出资设立中巨芯 科技，产品主要用于集成电路、平板显示等制造过程中的干式和湿式清洗、蚀 刻、成膜及掺杂等工艺。其中巨化持股比例 39%，大基金持股比例 39%。同时， 公司拟转让原电子化学品平台凯圣公司和博瑞公司的股权，而中巨芯科技成立 后将参与凯圣公司和博瑞公司 100%股权挂牌转让的摘牌，从而完成大基金的 引进和实现对巨化电子化学材料业务的整合。风险提示。大基金的引入与电子化学材料整合或不及预期的风险、下游客户开 拓与订单放量或不及预期的风险、产品价格波动的风险。雅克科技（002409.SZ） 联手韩企进军湿化品领域。公司近期与韩国 Jaewon 签署了《合作备忘录》，在 光刻、清洗、湿法刻蚀等半导体工艺材料领域开展合作。二者及第三方将在中 国宜兴设立中国 Joint venture，由雅克控股。中国 Joint venture 将合计投入约 2.6 亿美元金额在中国建设三家工厂，用于生产半导体及面板电子化学品，达产 后预计销售额达到 6.3 亿美元。Jaewon 公司的电子化学品广泛销售于三星、 SK 海力士、LG 等韩国知名的半导体和面板顾客，与国内大基金的材料平台雅 克的合作值得期待大基金拟入股公司，国家意志旗下的新材料平台。国家集成电路产业基金拟出 资 5.5 亿参与此次公司定增，完成交易后将直接持有上市公司 5.73%股权，从而是雅克科技一跃成为国家集成电路产业基金的电子材料领域平台型公司，为 之后优质资产的承接和国内电子材料市场的开发打下坚实基础，未来发展值得 关注。半导体材料再布局，新兴材料新贵在路上。我国拥有全球最大和增长最快的集 成电路市场，占全球市场份额将近 60%，吸引着全球集成电路产能伴随终端市 场而向国内转移。在市场推动和政策支持下，我国有望成为集成电路产业世界 工厂和创新中心。但由于起步较晚、技术专利、人才短缺以及一些配套产业较 为薄弱等原因，我国半导体材料领域长期被日美欧垄断。此次上市公司并购的 标的UP Chemical是全球IC前驱体的主要供应商，其产品广泛应用于16纳米、 21 纳米、25 纳米等高端制程下 DRAM 以及先进的 3D NAND Flash 的制造工 艺，与世界主要芯片厂商如 SK 海力士、三星电子，世界领先的 IC 设备厂商均 建立了长期稳定的合作关系。科美特作为全球高纯特种气体行业的知名厂商， 在含氟特气领域积累了丰富的生产经验，半导体级四氟化碳成功进入台积电供 应链。收购完成后，上市公司、UP Chemical、科美特将在客户资源和研发实 力上产生较大的协同效应，为上市公司进一步拓展半导体材料市场提供了坚实 基础。……（报告来源：国信证券）如需报告原文档请登录【未来智库】。

“十四五”行业发展整体呈现上升趋势-石化和化工行业项目可行性研究报告1、石化和化工行业“十四五”发展思路1.1“十三五”石化和化工行业发展成就与特色（一）“十三五”石化和化工行业取得的成就1）行业整体规模稳步发展2019年我国石化和化工行业实现主营业务收入11.17万亿元，占全国规模以上工业企业主营业务收入的10.56%，石化和化工行业利润总额5054亿元，占全国规模以上工业企业利润的8.2%。从行业利润率上来看，2016-2018年行业利润率连续增长后，2019年有所下降，2019年行业利润率4.5%，同比下降25%。石油和化工行业主营收入利润率5.45%，同比下降19.5%，其中：上游石油和天然气开采主营收入利润率为14.8%，同比下降6%；石油加工业主营收入利润率2.4%，同比下降45.2%；化工行业主营收入利润率5.8%，同比下降15.8%。从分行业利润来看，基础化学原料制造业、专用化学产品制造业、合成材料制造业利润总额最高。受2020年疫情影响，预计“十三五”时期我国石化化工行业将实现5%-6%的平均增速。2）去产能取得显著成绩。“十三五”期间，受供给侧改革推动，产业升级成效显著，化解产能过剩矛盾成绩显著。2015-2018年，石化和化工行业规模以上企业数减少1947家。“十三五”期间，我国共淘汰落后炼油装置产能9175万吨/年，合成氨、尿素、氮肥、磷肥、电石、硫酸、农药原药等产能实现净减少，其中尿素、氮肥、电石产能分别减少1133万吨/年、465万吨/年、400万吨/年。“十三五”化解产能过剩矛盾成绩显著数据来源：石化和化工行业“十四五”规划指南3）技术创新水平稳步提升。“十三五”期间，我国石化和化工行业的创新体系已经由社会第三方创新为主的体系逐渐形成了企业为主体、以市场为导向，产学研相结合的产业技术创新体系，实现了基础研究和市场需求有机结合。一批自主技术实现了工业化，多项自主技术开发技术取得突破。4）绿色发展取得明显成效。2015-2019年期间，炼油企业加氢裂化和加氢精制装置能力提高9%，丙烷脱氢产量占比提高4%，直接氧化法环氧丙烷和环氧氯丙烷清洁工艺已经或正在进入工业化；现代煤化工能耗持续下降；磷石膏综合利用水平提高7%；纯碱行业通过鼓励“精料”从源头减少污染产生；氯碱行业的膜法盐水精制、膜法脱硝、高密度自然循环膜（零）极距离子膜电解槽、干法乙炔、低汞触媒、100m3以上大型聚合釜、余热回收、盐酸深度脱吸、PVC聚合母液处理和电石渣综合利用等一批节能减排的新技术开始再行业内得到推广，国产化离子膜制造、氧阴极（ODC）电解槽、煤粉等离子制乙炔等国际尖端技术的研发稳步推进。行业提质增效明显数据来源：石化和化工行业“十四五”规划指南5）基础产业聚集发展水平提升。截至2019年底，全国石化化工产值已有约60%来自于化工园区或基地。经过多年努力，我国化工园区的规划、布局、建设和管理水平有明显提高，城市人口密集区危化品生产企业搬迁工作正在积极推进，大江大河流域化工企业治理工作正在予以实施，全国化工园区标准化认定工作已经全面开展。6）化工新材料创新步伐加快①工程塑料和特种聚烯烃树脂产能规模迅速提升，聚碳酸酯、聚酰胺工程塑料、茂金属聚烯烃和高端EVA树脂规模化发展。特种合成胶和弹性体发展活跃。可降解材料发展得到关注；②2015-2019年，电子化学品行业平均年增长率17.5%，远高于同期6.4%左右的工业增加值增速，在工业经济中的领先作用进一步凸显；③我国在无机膜、水处理膜、特种分离膜、离子交换膜、锂电池隔膜、光学基膜、光伏用膜等领域均实现了一定的技术进步，国产产品市场占有率逐步扩大。7）国际合作稳步推进，多元化资本活跃①我国对外合作活跃，“十三五”期间建设了中东、东南亚、中亚俄罗斯和中东欧产能合作基地，促成了专利技术引进与合作、并购、投资、工程总承包等多个项目的实施落地；②专用化学品、合成材料、有机化学原料等出口增长较快，合计占化工行业出口交货值比重的49.1%，三年提升2.8个百分点。③民营企业涉足领域从基础化工产品、有机化工原料到石油化工，已遍布石化化工各个领域，已形成经济规模不等、专业特色鲜明的产业集群，一些民营企业已跻身国家石化化工行业乃至世界石化行业领域前列。（二）“十三五”石化和化工行业存在的问题1）资源对外依存度持续攀升，原油价格中低位为常态，行业经济下行压力大；2）国际市场环境较复杂，部分产品出口受阻，国内消费市场需求升级，解决供给结构性短缺难度加大；3）石化产业链发展不均衡的矛盾显现，新一轮产能释放，同质化竞争苗头凸显，竞争加剧；4）现代煤化工升级示范项目推进缓慢。传统行业产能绩效水平偏低，结构优化任务重；5）技术创新体系不完善，基础研究推动产业化进程慢；6）化工企业数量过多，集中度偏低，同质化现象较严重，领军企业少。化工园区数量过多，配套水平差异大；7）节能、环保和安全生产水平有待提高；8）产品应用研究弱，进入市场以大宗产品和基础通用料为主；在投资、生产经营和技术研发方面重产品、轻应用，定制化应用很低。1.2“十三五”石化和化工行业发展形势和行业特征分析（一）“十三五”石化和化工行业发展形势国际石化行业近期变化特征：增速放缓背景下，高端、差异化发展道路1）全球化学品市场继续增长，但增速减慢。2019年全球化学品产量增长1.2%，其中欧洲化学品产量下降了0.4%，亚洲地区，韩国等国家和地区的化学品产量也出现下降；2）原油价格中低位运行，供需格局逐步转变。“十三五”后半期，国际能源价格持续推进再平衡的过程，保持在50-70美元/桶的中低位震荡。国际能源市场将会出现严重过剩的状况，进一步倒逼能源价格下跌；3）技术产业革新加剧竞争，推进高端差异化发展。美国页岩气革命使其成为全球低成本化学品生产基地。2018年美国化学工业实现310亿美元贸易顺差。中东化学工业也发生着深刻变化，随着乙烷供应量减少，产品差异化、高端化是主要转型发展方向。国内石化和化工行业现状：定制化生产及服务、基础研发应用有待继续增强1）价格下滑，影响行业经济效益。2019年，石化产品市场价格大幅波动，价格总水平在连续两年上涨后再度下降。然而，成本持续高位运行，全行业营收成本增幅3.1%，高出营业收入增幅1.8个百分点。2019年全行业营收增幅1.3%，行业利润总额降幅达到14.9%，其中油气开采利润+1.8%，炼油行业利润-42.1%，化学工业利润-13.9%。2019年，价格下降是影响行业效益的主要原因，主要产品价格都出现了不同程度的下降，其中乙二醇全年均价同比下降33.70%，乙烯、硫磺、甲醇价格分别下降29.3%、28.3%、25.4%。2019年主要石化产品产量增长数据来源：石化和化工行业“十四五”规划指南2019年能源及全球主要石化和化工产品消费数据来源：石化和化工行业“十四五”规划指南2019年主要化工产品价格下降数据来源：石化和化工行业“十四五”规划指南2）资源进口量较大，石化化工产品贸易逆差收窄。从进出口角度看，我国原油和天然气进口量大，逆差约2788亿美元；成品油出口增长较快，顺差约90亿美元；下游化工产品进出口逆差约52亿美元。合成树脂、合成橡胶和合成纤维单体，属于化工产品中进口量和贸易逆差较大的品种。2019年，三类合计逆差506亿美元。由于进口量巨大，部分品种存在进口替代空间，市场竞争十分激烈。出口产品含量和价值需要提升。石油和化工行业2019年贸易顺差数据来源：石化和化工行业“十四五”规划指南2019主要合成材料供需平衡数据来源：石化和化工行业“十四五”规划指南石化和化工行业主要进口量变动（1）石化和化工行业主要出口量变动（2）3）我国化工企业数量多，与国际水平相比企业效益差距大。从2019年《财富》发布的世界500强榜单上看，中国企业上榜数量129家，首次数量上超越美国。但是中国企业存在大而不强的情况，从利润的角度看，上榜美国石化企业平均利润52.8亿美元，中国企业平均利润仅19.2亿美元，是美国上榜企业的36%。4）化工园区偏多，中小企业产业转移活跃，布局优化任重道远。我国园区建设存在的主要问题：①化工园区发展呈现过热态势；②与园区规划缺乏统一协调；③产业雷同现象比较严重；④部分园区缺乏持续发展能力；⑤部分园区应急能力不足。5）产品定制化生产和服务、应用性研究偏弱，影响产品的市场拓展价值。①目前市场供需仍然存在结构性问题，供应侧生产能力大、产量高，但下游高端及定制化需求得不到满足。②目前进入市场终端产品特征与国际先进水平仍有差距。我国产品以大宗和中低端产品为主，多数品种解决了有无和多少的问题，但优劣的问题尚未解决。产品及牌号的原创性、引领性发展相对缺乏。投资、生产经营和技术研发策略以生产工艺为主导，关注规模、成本、产品指标等，但应用开发投入不足、用户体验重视不足。材料生产、加工装备、材料应用各领域相对脱钩，合成材料企业为终端用户提供整体解决方案的能力偏弱。（二）未来行业特征分析1）未来行业发展面临的宏观形势①全球石化行业变革带来冲击。目前全球工业价值链呈现收缩趋势，各国都在实现提高基础产品自给率，并通过高端产品打入国际市场。②资源结构变化、全球价格低迷推动全球石化格局重建。③疫情及保护主义加深对国际石化产品市场影响。④安全能源环保约束显著加强。2）未来发展所面临的行业特征：提升资源保障、原料多元化供应①我国油气资源对外依存高的态势仍将继续存在，需关注资源保障和原料多元化。②部分产能过剩仍将存在、提高生产效率任务艰巨。从2018年开工率看，多数重点产品开工率不足80%，目标2025年重要产品（除农药）开工率可以达到80%以上。③化工市场呈现强烈的差异化增长，高端化需求增强。从产品端来看，未来电子化学品和高性能纤维将保持10%以上的需求增长速度，高性能树脂、异戊橡胶、热塑性弹性体、聚氨酯、无机新材料、顺酐、功能性膜材料、苯酚、双酚A、高端聚烯烃、工程塑料、环氧乙烷、乙二酸、精细化工、氟硅树脂、苯乙烯、丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯、MDI等预计将有5%-10%的需求增速。2018-2025年市场需求增长速度（预测）④低碳产业发展的趋势增强，绿色环保要求趋严。首先，世界各国低碳产业发展趋势增强，氢能技术发展可能促进全球能源格局发生重大变化。其次，美国页岩油成本逐步降低，大量用于化工原料，中东轻烃、凝析油产量和出口增加。节能环保方面，水资源管理、节能减排要求更加严格，环评等对项目和化工工园区推进的制约将更加明显。⑤进一步提升产业集约化发展程度。第一，要优化资源要素配置、集约要素投入、提高要素质量及要素组合方式的调整增加石化化工行业竞争力和效益。第二，要提升产业集中度和行业竞争力，培育行业龙头企业和领军企业。第三，化工园区已成为推动我国化工行业向集约化、专业化方向发展的重要途径。第四，在东部地区形成一批世界级石油化工基地和西部地区形成一批大型的煤炭深加工基地，将是我国石化化工行业实现集约化发展的重要标志。1.3“十四五”我国石化和化工行业发展思路（一）“十四五”石化和化工行业发展的总思路1）推进石化高质量发展，以“去产能、补短板”为核心，以“调结构、促升级”为主线，推进供给侧结构性改革进入新阶段。2）大力实施创新驱动和绿色可持续发展战略，培育战略性新兴产业，推动产业结构、产品结构、组织结构、布局结构不断优化。3）按照“重质轻量”的原则，着力提升产业的国际竞争力和可持续发展能力，推动我国向石化化工产业强国迈进。（二）“十四五”石化和化工行业高质量发展内涵：绿色发展、创新发展、开放发展、协调发展（三）“十四五”石化和化工行业高质量发展原则：以强化提升石化产业、优化整合传统化工、大力发展化工信材料、升级完善新型煤化工、加速布局集约绿色发展作为行业高质量发展的主导方向，推动我国石化和化工产业质量、生产效率和效益水准的转型升级，到2025年，我国石化和化工产业的基础和竞争优势将居世界前茅。（四）“十四五”石化和化工行业高质量发展任务1）更加突出绿色安全发展理念。鼓励采用低碳资源和绿色工艺，进一步提高产品的环保性能，强化污染源头管控和末端治理相结合，建设安全物流体系，提升企业智能化管理水平。2）提高行业发展质量水平，满足市场的差别化需求。①解决产能过剩和同质化问题，淘汰低效产能。严格控制传统产能规模，规避基础行业产能同质化和重复建设。部分过剩和传统产品仍将控制产能，如炼油、氮肥、磷肥、纯碱、烧碱、电石、PVC、甲醇及下游产品、醋酸及下游产品、有机硅等行业；部分行业从原来短缺态势正呈现同质化过剩趋势，如乙烯及下游产品、丙烯及下游产品、芳烃及下游产品、乙二醇、ABS树脂等。②加快产品结构高端化升级，提升资源综合利用水平，应对国际竞争。3）促进企业结构优化，提高综合竞争力。企业应积极开展自身产业诊断工作、产业对标分析等研究工作。优化利用资源配置和能源分级措施，重视产业质量的评价，研究产品牌号和性能与市场发展的适应性，结合区域特点分析产业和环境、物流等外部条件，定位自身的特色产业、避免“大而全”和教条的按照产业链思路确定发展方向，规避同质化发展模式，应关注产业的价值链。4）提升布局科学化和集约化水平，实施部分产业战略转型。（五）“十四五”石化和化工行业高质量发展要点1）强化提升石化产业（炼油、烯烃、芳烃、有机原料）①整合炼油产能、优化烯烃产业、提高PX竞争力；②拓展原料多元化渠道，提升产业链价值空间；③科学把握新建炼化项目发展节奏、提升建设模式。2）升级完善新型煤化工（煤制天然气、煤制油、煤制烯烃、煤制醇醚燃料、煤炭分质利用）①推进煤基清洁能源产业升级，实现技术储备和产能储备一体化，助力国家能源体系高效发展；②科学把握煤制化学品进程，升级和优化建设方案。3）大力发展化工新材料（工程塑料、高端聚烯烃塑料、高性能橡胶材料、聚氨酯材料、氟硅材料、高性能纤维、可降解材料、高吸水性材料、功能性膜材料、电子化学品等）①增加化工新材料产品的丰富度和高端化水平，打通“补短板”和“补空白”路径。②加大产品应用定制化服务力度。4）优化整合传统化工（化肥、农药、氯碱、纯碱、轮胎、涂料、染料、助剂等精细化工产品）传统产能加大力度实施产能整合、技术进步、节能降耗、绿色发展等新旧动能转化和升级。（六）“十四五”石化和化工行业规划实施措施1）去产能补短板提升供给质量①继续推进石化和化工淘汰落后产能（炼油、化肥、氯碱、传统精细化工、传统煤化工）。②稳妥推进石化原料多元化、低碳化发展。③提升煤基清洁能源保障能力。煤制油、煤制天然气和百万吨级高效低阶煤分质利用作为国家能源战略技术储备和产能储备，推进煤炭清洁高效利用。优化煤制甲醇市场化能源供给，建立完善的甲醇能源经济体系。保证氢能产业可持续发展。④打通化工新材料高端化发展和补短板路径。解决部分化工新材料受限上游原料的问题，鼓励发展化工新材料的空白产品。⑤多渠道获取国际优质资源。2）调结构促升级提高产品和企业质量①推动石化行业控油增化工程。在确保油品供应充足、稳定的前提下有序推进部分炼厂降油增化转型，合理平衡油品、烯烃、芳烃三者之间的关系；②推进传统化工技术路线升级和产品结构优化：化肥、氯碱、电石法PVC、农药、染料、涂料等；③推进企业优化整合，提高集中度，培育领军企业；④优化化工产业布局，多措并举提升化工园区质量。3）培育新动能提升产业发展潜力。强化创新驱动，开发新技术，布局开发高端前沿新材料新产品。4）安全绿色促进产业可持续发展。提升清洁生产水平，推进节能低碳。严格危化品安全管理，加快危化品企业搬迁。5）化工行业走向国际，促进行业开放发展。①利用国际资源和市场走出去合作；②原料多元化，多路径获取低碳资源和中间原料；③鼓励石化企业、工程公司、制造企业“抱团出海”（中国工程公司和装备公司实力很强）；④提升石化化工产品国际竞争力，增加优势产品出口（高附加值、高技术含量产品）。石化和化工行业项目可行性研究报告编制大纲第一章总论1.1项目总论1.2可研报告编制原则及依据1.3项目基本情况1.4建设工期1.5建设条件1.6项目总投资及资金来源1.7结论和建议第二章项目背景、必要性2.1项目政策背景2.2项目行业背景2.3项目建设的必要性2.4项目建设可行性分析2.5必要性及可行性分析结论第三章市场分析及预测3.1行业发展现状及趋势分析3.2我国石化和化工行业发展现状分析3.3项目SW0T分析3.4市场分析结论第四章项目建设地址及建设条件4.1场址现状4.2场址条件4.3建设条件4.4项目选址4.5结论第五章指导思想、基本原则和目标任务5.1指导思想和基本原则5.2建设目标和任务第六章建设方案6.1设计原则指导思想6.2基本原则6.3项目建设内容6.4核心工程设计方案第七章劳动安全及卫生7.1安全管理7.2安全制度7.3其它安全措施第八章项目组织管理8.1组织体系8.2管理模式8.3人员的来源和培训8.4质量控制第九章招标方案9.1编制依据9.2招标方案9.3招标应遵循的原则第十章投资估算及资金筹措10.1投资估算编制依据10.2工程建设其他费用10.3预备费10.4总投资估算第十一章财务分析11.1评价概述11.2编制原则11.3项目年营业收入估算11.4运营期年成本估算11.5税费11.6利润与利润分配11.7盈亏平衡分析11.8财务评价结论第十二章效益分析12.1经济效益12.2社会效益12.3生态效益第十三章项目风险分析13.1主要风险因素13.2项目风险的分析评估13.3风险防范对策第十四章结论与建议14.1结论14.2建议一、财务附表附表一：销售收入、销售税金及附加估算表附表二：流动资金估算表附表三：投资计划与资金筹措表附表四：固定资产折旧估算表附表五：总成本费用估算表附表六：利润及利润分配表附表七：财务现金流量表服务流程：1.客户问询，双方初步沟通了解项目和服务概况；2.双方协商签订合同协议，约定主要撰写内容、保密注意事项、企业相关材料的提供方法、服务金额等；3.由项目方支付预付款（50%），本公司成立项目团队正式工作；4.项目团队交初稿，项目方可提出补充修改意见；5.项目方付清余款，项目团队向项目方交付报告电子版；另：提供甲级、乙级工程资信资质关联报告：石化和化工行业项目申请报告石化和化工行业项目建议书石化和化工行业项目商业计划书石化和化工行业项目资金申请报告石化和化工行业项目节能评估报告石化和化工行业行业市场研究报告石化和化工行业项目PPP可行性研究报告石化和化工行业项目PPP物有所值评价报告石化和化工行业项目PPP财政承受能力论证报告石化和化工行业项目资金筹措和融资平衡方案

一、湿电子化学品行业定义及分类湿电子化学品是微电子、光电子湿法工艺制程中使用的各种液体化工材料。湿电子化学品是显示面板、半导体、太阳能电池等制作过程中不可缺少的关键性材料之一。湿电子化学品一般可划分为通用湿电子化学品和功能湿电子化学品，通用湿电子化学品指在半导体、显示面板、太阳能电池等制造工艺中被大量使用的液体化学品，一般为单成份、单功能化学品，例如氢氟酸、硫酸、氢氧化钠、氢氧化钾等。功能湿电子化学品指通过复配手段达到特殊功能、满足制造中特殊工艺需求的复配类化学品，例如显影液、剥离液、蚀刻液、稀释液、清洗液等。资料来源：公开资料整理二、湿电子化学品行业发展环境分析1、产业链湿电子化学品企业生产所需原材料主要为一般基础化工原料。下游产业主要为显示面板、半导体、太阳能电池等产业，下游产业发展将直接影响湿电子化学品行业发展。同时，湿电子化学品作为下游产业生产过程中的关键耗材，下游产业技术提升，也要求湿电子化学品品质有相应的提升。两者发展相辅相成，关系紧密。资料来源：华经产业研究院整理2、政策环境湿电子化学品是显示面板、半导体、太阳能电池等制作过程中不可缺少的关键性材料。为促使行业稳定发展，增强我国企业在行业中的话语权，国家不断加大对湿电子化学品的政策扶持力度。资料来源：华经产业研究院整理3、技术环境湿电子化学品行业专业性非常强。湿电子化学品种类繁多，每类产品生产所需技术会有所不同，且下游产业更新换代快，不同产线对湿电子化学品要求亦会有所不同。从整体上来看，湿电子化学品生产关键性技术可大致概括为分离纯化技术、复配工艺技术、检测分析技术等。湿电子化学品行业主要技术分析资料来源：华经产业研究院整理三、湿电子化学品行业发展现状随着半导体、显示面板、太阳能电池等下游产业快速发展，湿电子化学品发展非常迅速。2018年，全球湿电子化学品整体市场规模约52.65亿美元，三大市场应用量达到307万吨，其中，半导体市场应用量约132万吨，显示面板市场应用量约101万吨，太阳能电池领域应用量达到74万吨。资料来源：华经产业研究院整理我国湿电子化学品发展整体可分为三个阶段。（1）初期发展阶段（20世纪70年代中期至21世纪初）；（2）规模化发展阶段（2006年-2009年）；（3）快速发展阶段（2010年以后）。我国湿电子化学品发展阶段分析资料来源：华经产业研究院整理改革开放以来，我国经济飞速发展，居民生活水平不断提高。消费升级促使半导体、显示面板等行业快速发展。同时，随着国家对环保的日益关注，太阳能等清洁能源领域亦发展迅速。下游行业的快速发展，为湿电子化学品行业带来了机遇，整个行业近年来也迅速发展。我国湿电子化学品产量由2012年的18.70万吨增加至2018年的49.50万吨，年均复合增长率17.61%。资料来源：中国电子材料协会，华经产业研究院整理中国电子材料行业协会数据显示，我国三大应用市场湿电子化学品需求量在未来几年将有大幅度的提升。2018年，我国湿电子化学品市场规模约79.62亿元，需求量约90.51万吨。其中面板行业需求量34.08万吨，半导体领域需求量为28.27万吨，太阳能市场需求约28.16万吨。资料来源：公开资料整理相关报告：华经产业研究院发布的《2020-2025年中国湿电子化学品行业发展前景预测及投资战略研究报告》四、湿电子化学品行业下游应用分析1、半导体对湿电子化学品需求半导体产业是整个电子工业的基础，普遍应用于通信、汽车、计算机，移动终端等领域，对于提升国家信息化水平和增强信息安全起到关键作用，被誉为信息产业的“心脏”。其中主要以集成电路产业（81%）为主。2019年上半年，我国集成电路累计产量为790.6亿块，同比下降2.5%。其中6月当月，集成电路产量为148.9亿块，同比下降1.2%。资料来源：中国半导体行业协会随着半导体产业规模在国内继续保持快速增长，湿电子化学品将因此受益，取得快速发展。2018年我国半导体用湿电子化学品用量达到28.27万吨。资料来源：华经产业研究院整理2、太阳能电池对湿电子化学品需求2017年1月17日，国家发改委和国家能源局印发《能源发展“十三五”规划》，要求推进非化石能源可持续发展，包括水电、核电、风电、太阳能等。2019年1-10月全国太阳能电池产量为10228.2万千瓦，累计增长26.9%。资料来源：国家统计局，华经产业研究院整理由于太阳能电池行业产量的不断上升，因此对上游湿电子化学品的需求也持续增加，2018年太阳能电池用湿电子化学品需求量为34.08万吨。资料来源：华经产业研究院整理3、平板显示对湿电子化学品需求平板显示产业作为电子信息产业的核心支柱产业之一，融合了光电子技术、材料技术、微电子技术、制造装备技术和化学技术等，其制造过程中使用的湿电子化学品的品质直接决定了平板显示器成品的良品率。因此，湿电子化学品在平板显示器制造过程中属于关键性基础材料之一，其主要用于面板制造中基板上颗粒和有机物的清洗、光刻胶的显影和去除、电极的刻蚀等。在大屏幕、高清晰显示面板的制造过程中，工艺化学品中所含的金属离子和个别尘埃颗粒，都会让面板产生极大缺陷，所以要求湿电子化学品有着极高的纯度和清洁度。过去十年，我国大陆面板厂商快速扩产，其对上游湿电子化学品的需求也持续放量，平板显示对湿电子化学品需求占比占据首位。2018年，我国平板显示用湿电子化学品市场需求量达28.16万吨。资料来源：华经产业研究院整理五、湿电子化学品行业竞争格局分析由于我国湿电子化学品行业起步较晚，技术水平与世界领先水平有一定的距离。国内竞争水平大致可分为两块，高端应用领域竞争与低端应用领域竞争两部分。在高端湿电子化学应用领域，外资企业占据大部分市场。国内具备相应技术水平的企业将直接面对外资企业的竞争。资料来源：公开资料整理在低端湿电子化学品应用领域（太阳能电池、分立器件等），国内较多企业均已掌握相关生产技术，竞争较为激烈，参与者也基本是国内的湿电子化学品生产企业。例如太阳能领域湿电子化学品基本由国内企业供应，内资企业在低代线面板用湿电子化学品市场中占有率超过80%。资料来源：公开资料整理六、我国湿电子化学品行业的机遇与挑战（一）机遇1、下游市场发展迅速，湿电子化学品需求大幅增加随着我国经济快速发展，居民消费水平不断提升，家电、智能终端市场需求旺盛。同时，随着环保观念的加强，太阳能等清洁能源备受关注。终端市场需求加大使得显示面板、半导体、太阳能电池等领域飞速发展，也带动了湿电子化学品行业的发展。2、巨大的替代进口市场空间湿电子化学品三大下游应用领域中，太阳能电池领域由于对湿电子化学品要求相对较低，国内不少企业产品可满足应用要求。2018年，我国内资企业产品在太阳能电池应用市场占有率超过99%。而显示面板、半导体领域对湿电子化学品要求较高，在高世代面板生产、大晶圆半导体生产中，我国内资企业市场占有率非常低。2018年，我国内资企业在8英寸及以上晶圆加工领域用湿电子化学品市场占有率不足20%；在显示面板领域，我国湿电子化学品市场占有率约35%，在G6、G8.5代线面板用湿电子化学品领域市场占有率不到30%。随着我国企业在湿电子化学品领域中投入加大，产品等级、质量均得到很大的提升，包括格林达在内的内资企业开始稳定供应部分高端湿电子化学品。同时，随着下游领域快速发展、国家加大支持力度以及各大内资企业进一步加大投入，我国高端湿电子化学品配套能力有望快速提升，替代进口的趋势也会更加明显。（二）挑战1、行业整体技术水平落后根据SEMI标准来看，我国大多数企业仅掌握SEMIG1至G2生产工艺，仅少数企业在单一产品上达到SEMIG3级别，只有极少数企业个别产品达到SEMIG4的级别，而国际顶尖湿电子化学品企业已达到SEMIG4等级及以上水平。在配方技术方面，大部分复配类产品配方均由国外企业拥有。我国湿电子化学品行业整体生产技术相比于世界顶尖水平还有一定差距，因而，要形成具有国际竞争力的高端技术还需要一定的时间积累。2、行业内企业的资本实力与高端人才储备不足国际领先的电子化学品企业大部分是经过长时间积累形成的大规模化学品集团，具备很强的实力，在研发、高端设备的投入大，高端人才储备充足，这也使得国外顶尖企业具备明显的优势。我国湿电子化学品行业起步较晚，累计研发和高端设备投入资金压力较大、高端人才储备以及配套设备供应能力的不足，都制约着我国湿电子化学品行业的发展，因而尚未形成与国际领先企业实力、规模相当的企业。

中商情报网讯：化学药品制剂行业是指直接用于人体疾病防治、诊断的化学药品制剂的制造。目前，我国已经具有较完整的化学制剂工业体系，化学制剂工业市场规模持续增长，成为国民经济的重要组成部分。市场规模随着我国的产业结构优化及医药行业的快速增长，化学药品制剂作为医药工业最大的子行业一直居于重要地位，近年来化学药品制剂市场保持稳定增长。2015-2018年我国化学药品制剂工业业务收入由6816亿元增至10157亿元，年均复合增长率为14.2%。中商产业研究院预测，2021年我国化学药品制剂工业业务收入可达13201.2亿元。数据来源：NMPA南方所、中商产业研究院整理未来发展前景1.国家强有力的产业政策支持医药工业是关系国计民生的重要产业，是中国制造2025和战略性新兴产业的重点领域，是推进健康中国建设的重要保障，与人民群众的生命健康和生活质量等切身利益密切相关，我国政府历来重视医药产业发展。国家产业政策支持将为我国医药行业发展带来机遇，未来国内和国际市场对药品需求的继续增加以及医改落实等相关政策因素，将使得我国医药行业在国民经济中的地位进一步提高，为医药生产企业发展创造良好的产业环境。2.政府、社会、个人卫生费用支出持续增长我国医药行业的稳定发展有赖于我国经济、社会因素。从宏观经济因素来看，我国目前仍然保持着较高的经济增长速度，人均可支配收入不断提高。从人口变化因素来看，我国人口的自然增长、人均寿命的增长和人口结构的老龄化趋势推动药品市场刚性增长。卫生费用的持续提升反映了随着社会经济的发展，从国家层面到个人层面健康意识的增强，国家和个人为健康消费的意识日趋提高，势必推动整体用药市场的发展，市场扩容速度将保持较高增长水平。3.医疗改革的巨大推动作用国家为建立具有中国特色的医疗卫生体制采取了各项有力措施，围绕分级诊疗、现代医院管理、全民医保、药品供应保障、综合监管五项基本医疗卫生制度和建立优质高效的医疗卫生服务体系，着力在解决“看病难”“看病贵”上持续发力，实施了一系列改革举措，取得重大阶段性成效。更多资料请参考中商产业研究院发布的《中国医药行业市场前景及投资机会研究报告》，同时中商产业研究院还提供产业大数据、产业情报、产业研究报告、产业规划、园区规划、十四五规划、产业招商引资等服务。

湿电子化学品是电子工业中的关键性基础化工材料，也是重要支撑材料之一，其质量的好坏，直接影响到电子产品的成品率、电性能及可靠性，也对微电子制造技术的产业化有重大影响。湿电子化学品是新能源、现代通信、新一代电子信息技术、新型显示技术的重要基础性关键化学材料，是当今世界发展速度较快的产业领域。我国在各大政策规划文件中，明确了新能源、新材料、新一代电子信息技术是国家的战略性新兴产业，与其相关的配套高纯化工材料也是未来重要的发展领域。通用湿电子化学品占主导地位湿电子化学品是电子行业湿法制程的关键材料。湿电子化学品属于电子化学品领域的一个分支，是微电子、光电子湿法工艺制程(主要包括湿法蚀刻、清洗、显影、互联等)中使用的各种液体化工材料。超净高纯试剂是在通用试剂基础上发展起来的纯度最高的试剂，其杂质含量较优级试剂低几个数量级。湿电子化学品是20世纪60年代从高纯化学试剂产品领域发展起来的。20世纪60年代末出现用于集成电路制造的电子级专用化学试剂。此类试剂一般用于集成电路制造的清洗、蚀刻、掺杂、显影、晶圆表面处理、去膜、去光刻胶等工序中。因此，一类新型的高纯化学试剂便产生，业界将其称为湿电子化学品(又称超净高纯化学品)。湿电子化学品是指主体成分纯度大于99.99%，杂质离子和微粒数符合严格要求的化学试剂，其纯度和洁净度对电子元器件的成品率、电性能和可靠性有十分重要的影响。按照组成成分和应用工艺不同，湿电子化学品可分为通用性和功能性湿电子化学品。通用湿电子化学品是指在集成电路、液晶显示器、太阳能电池、LED制造工艺中被大量使用的液体化学品，主要包括过氧化氢、氢氟酸、硫酸、磷酸、盐酸、硝酸、氢氧化铵等;功能湿电子化学品是指通过复配手段达到特殊功能、满足制造中特殊工艺需求的配方类或复配类化学品，主要包括显影液、剥离液、清洗液、刻蚀液等。根据2019年11月中国电子材料行业协会出版的《2019年湿电子化学品行业市场调研报告》数据，我国通用湿电子化学品占总湿电子化学品需求的88.2%，其中以过氧化氢、氢氟酸、硫酸和硝酸为主。外企占领主要市场 国产化率低目前全球范围内从事湿电子化学品研究开发及大规模生产的厂商主要集中在美国、德国、日本、韩国、中国台湾等地区。目前在半导体领域的超净高纯化率的整体国产化率23%左右。半导体湿电子化学品是发展动能目前，我国湿电子化学品应用领域主要分为三大类，即半导体市场、光伏市场、平板显示器市场。整体而言，半导体市场对湿电子化学品生产商的技术实力与生产经验要求最高，故该领域竞争激烈程度相对较低，毛利率最高。光伏太阳能领域对产品纯度要求低，进入壁垒低，毛利率较低。以湿电子化学品行业龙头江化微为例，根据其2019年公司年报，2019年江化微半导体芯片、显示面板、太阳能电池三大市场的产品毛利率分别为41.47%、23.58%、27.34%，受产品竞争加剧以及面板价格下滑的影响，显示面板用湿电子化学品的利润空间有所压缩，毛利率较2018年减少6.27%。由此可见半导体领域对湿电化学品的技术要求较高 ，毛利率也半导体领域对湿电化学品的技术要求较高。半导体产业规模在国内继续保持快速增长，对湿电子化学品的需求也将保持较高景气。2018-2020年我国新增11条12英寸晶圆生产线和5条8英寸晶圆生产线，2020年国内12英寸晶圆产能将达到150万片/月，较2018年提升近70万片/月，按照80%的产能利用率，测算出新增12英寸晶圆产量会带来湿化学品需求增量16.02万吨，再加上其他尺寸晶圆扩产以及硅片加工的需求，预计2020年半导体行业对湿电子化学品的需求量约为45万吨，并且未来三年将保持15%以上的增速。京东方、华星光电、中电熊猫等多条高世代面板产线建成投产，将进一步增加湿电子化学品的配套需求。根据中国电子材料行业协会的统计数据，2020年中国大陆LCD面板、OLED面板产能分别达1.69亿平米、1509万平米。按照80%的产能利用率，测算2020年LCD、OLED面板制造对湿电子化学品的需求量分别达42万吨、27万吨，行业总需求为69万吨，2014-2020年复合增长率为28.15%，预计未来三年将保持25%以上的增速。随着平板显示向高世代发展趋势的加快，对产品的良品率、稳定性、分辨率以及反应时间会有越来越高的要求，相应对高世代线用湿电子化学品提出越来越高的要求。太阳能电池片生产对湿电子化学品等级的要求较低，只需达到G1等级。随着前几年国内太阳能电池生产制造业的大规模扩产，湿电子化学品需求量也快速增长，国内众多湿电子化学品生产企业实现产业链配套，目前该领域的内资企业占有99%以上的份额。2020年以来，通威、隆基等电池片大厂均公布扩产计划，根据PV Info Link预测，2020年新增电池片产能规划超40GW。综合考虑新项目投产、落后产能淘汰、多晶产能利用率走低等因素，我们预计2020年国内太阳能电池片总产量达125GW，按照3.3吨/MV的单位消耗量，对应湿电子化学品需求量为41.3万吨，预计未来三年将保持10%左右的增速。国家队带头 市场发展潜力大国家集成电路产业投资基金(大基金)是为促进集成电路产业发展而设立，2014年9月大基金一期成立，募资规模合计1387亿元。大基金一期(含子基金)投资的9家半导体材料企业中，共有3家从事湿电子化学品业务，分别为晶瑞股份、中巨芯科技、安集科技。大基金二期于2019年10月22日注册成立，注册资本2041.5亿元，较一期的987.2亿元有显著提升，投资方向上也将加重上游材料行业。近期大基金管理机构华芯投资表示，大基金二期将在稳固一期投资企业基础上弥补一期空白，加强半导体设备、材料和IC设计等附加值较高环节的投资。随着大基金二期实质投资的正式启动，湿电子化学品行业有望迎来新一轮资金支持。从地区分布看，国内高纯试剂公司主要集中在长三角、珠三角地区。特别是江阴地区(主要企业包括江化微、江阴润玛、江阴市化学试剂厂)和苏州地区(主要企业包括晶瑞股份)，高纯试剂的产销量占全国总产销量的比重分别在45%和28%左右。龙头企业江化微的主要产品超净高纯试剂实现销售收入2.86亿元，较2018年增加19.28%;晶瑞股份的主要产品超净高纯试剂实现销售收入1.79亿元，较2018年下降20.61%。综上，龙头企业江化微和晶圆股份合计占高纯试剂市场销售收入65%以上。全球中国超净高纯试剂主要生产企业有德国巴斯夫，美国Ashland化学、Arch化学，日本关东化学、三菱化学、京都化工、住友化学，台湾联仕、鑫林科技，韩国东友精细化工等，假设我国超净高纯试剂在市场的国产化率在2019年提高至25%左右。综合上述信息前瞻推测出，2019年我国中国超净高纯试剂市场规模大约在29亿元人民币左右。2019年，兴发集团控股子公司湖北兴福电子材料有限公司技术创新取得重大突破，电子级磷酸顺利通过了中芯国际12英寸28nm先进制程工艺的验证测试，开启了对中芯国际先进制程Fab端的全面供应。此外，长江存储、厦门联芯等先进12英寸Fab也开启了验证测试。多氟多抓住日韩贸易战机会，电子级氢氟酸稳定批量出口韩国高端半导体制造企业，进入韩国两大半导体公司的供应链中，被最终应用在3D-NAND和DRAM的工艺制程中，使电子级氢氟酸产品打开国门走向世界。根据我国超净高纯试剂的市场发展情况以及下游需求来看，预计未来几年时间内，市场规模增速能达到10%左右。到2025年，超净高纯试剂的市场销售收入能上升到50亿元以上。更多数据请参考前瞻产业研究院《集成电路用电子化学品行业市场需求与投资规划分析报告》，同时前瞻产业研究院提供产业大数据、产业规划、产业申报、产业园区规划、产业招商引资等解决方案。