催化剂行业调研报告

去百度文库，查看完整内容>内容来自用户:深圳市盛世华研企业管理有限公司（二零一二年十二月）2019-2025年中国炼油催化剂行业全国市场开拓策略研究报告系统全面的实战解决方案让每个人都能成为战略专家管理专家行业专家……报告目录2019-2025年中国炼油催化剂行业全国市场开拓策略研究报告第一章企业全国市场开拓策略概述............................................................................................................5第一节研究报告简介............................................................................................................................5第二节研究原则与方法........................................................................................................................5一、研究原则..................................................................................................................................5二、研究方法..................................................................................................................................6第三节研究企业全国市场开拓策略的重要性及意义........................................................................8第二章市场调研：2018-2019年中国炼油催化剂行业市场深度调研......................................................9第一节炼油催化剂概述.....

　　催化剂按来源来分，可分为生物催化剂和非生物催化剂。非生物催化剂目前大多数是工业催化剂，它们都是由人工合成的，是具有特定组成和结构的制品。　　工业催化剂按材质分，可分为金属催化剂、金属氧化物催化剂、硫化物催化剂、酸碱催化剂和络合催化剂等；按使用领域来分，工业催化剂又可分为炼油催化剂、化工催化剂和环保催化剂等。　　前瞻网发布的《2014-2018年 中国催化剂行业深度调研与投资战略规划分析报告》随着能源供需矛盾的日趋严峻，能源产品价格的大幅波动，能源结构的多元化以及环境污染的日趋恶化，我国政府和行业主管部门对石油、煤炭、天然气等能源生产过程及产品的净化十分重视，出台了许多有利于行业发展的产业政策与措施。　　

　　你如果悬赏的分数高点，估计就有人了~~~　　我给你找一点吧，呵呵。　　刚好我是这个专业的。　　http://www.jrj.com.cn/NewsRead/Detail.asp?NewsID=864582　　这个就很好。　　一、我国精细化工的现状(千金难买牛回头 我不需再犹豫)　　我国把生产精细化学品的工业简称为精细化工，并以精细化率（精细化学品的产值在化学工业总产值中所占的比率）来表征精细化工的发展程度。　　欧美一些国家把产量小、组成明确、纯度高、可按规格说明书进行小批量生产和小包装销售的化学品称为精细化学品；把产量小、经过改性或复配加工具有多功能或专用功能，并可按其规格说明书及使用效果进行小批量生产和小包装销售的化学品称为专用化学品，我国和日本则把以上两种化学品统称为精细化学品。　　根据国民经济发展的需要，我国将精细化学品分为农药、染料、涂料、颜料、试剂和高纯物、信息用化学品、食品和饲料添加剂、粘合剂、催化剂和各种助剂、化学药品和日用化学品，高分子聚合物中的功能高分子等11个大类，同时，把那些未形成产业的精细化工门类称为新领域精细化工，它们是饲料添加剂、食品添加剂、表面活性剂、水处理化学品、造纸化学品、皮革化学品、油田化学品、胶粘剂、生物化工、电子化学品、纤维素衍生物、丙烯酸及其酯、聚丙烯酰胺、气雾剂等。(剖析主流资金真实目的，发现最佳获利机会！)　　由于精细化工，特别是新领域精细化工能为国民经济各部门以及人民生活提供高质量、多品种、专用或多功能的精细化学品，并通过提供配套的应用技术，起到增加功能、提高产量、节能降耗、减少污染等作用，具有技术密集程度高、保密性强、附加价值高、市场竞争激烈的特点，已被我国列为“六五”、“七五”、“八五”、“九五”计划化学工业发展的战略重点之一，在政策和投资上予以倾斜，至今已安排100多个建设和改造项目，总投资达50多亿元。经过10多年的努力， 我国精细化工已得到迅速发展，精细化率已达35％，其中新领域精细化工已初具规模。 “八五”期间我国已建成新领域精细化工技术开发和应用中心10个，生产新领域精细化学品的企业约有3900多个，年生产能力880多万T，产品9300 多种， 年产值约 620亿元，其中，国家科委安排的107个精细化工研究开发项目，完成率达93％；取得国际水平的科技成果60项，国内水平的23项；获得国际专利授权3项， 中国专利授权21项；其成果转化率已达80％，投入产出比为1比2。　　与世界发达国家相比，我国精细化工尚存在精细化率低，技术水平和开发能力不高、创制品种少，生产分散、规模不尽合理、装置效益低、产品系列化不够、应变能力小，科技投入不够，应用研究和市场营销比较薄弱，原料和中间体少、配套性差，部分企业三废污染问题还相当严重等问题。　　精细化工行业在化工行业中占据着很重要的位置：精细化工的发展，一方面直接为石油和石油化工三大合成材料（塑料、橡胶和纤维）的生产及加工、农业化学品的生产，提供催化剂、助剂、特种气体、特种材料（防腐、防高温、耐溶剂）、阻燃剂、膜材料，各种添加剂，工业表面活性剂、环境保护治理化学品等，保证和促进了石油和化学工业的发展；另一方面，能够提高化学工业的加工深度，从而进一步提高大的石油公司、化工公司的经济效益。　　前瞻产业研究院发布的《2014-2018年中国精细化工行业深度调研与投资战略规划分析报告》数据显示，2008-2011年，我国精细化工行业工业总产值呈逐年上升的趋势，2011实现工业总产值26345.91亿元，较上年同期增长33.85%；从工业总产值增长变化来看，近四年，除2009年受经济大环境影响，产值增速放缓外，其他三年均保持了25%以上的增长速度。　　2012年，我国精细化工行业工业总产值首次出现下滑（主要由于国家统计局的相关统计口径发生变动），全年实现工业总产值25045亿元，下降了4.9%。　　根据前瞻产业研究院精细化工行业分析报告数据显示，2013年1-9月我国精细化工规模以上企业工业总产值达29576亿元，较2012年全年高出18%，估计2013年全年工业产值在3.5万亿元左右；2014-2018年行业将保持20%左右的增长，2014年行业工业总产值或可破4万亿。　　总体来说，精细化工行业市场规模还是比较大，未来几年的增长速度也比较快，前景还是很不错的。　　希望我的回答，可以帮助到您

　　催化剂按来源来分，可分为生物催化剂和非生物催化剂。非生物催化剂目前大多数是工业催化剂，它们都是由人工合成的，是具有特定组成和结构的制品。　　工业催化剂按材质分，可分为金属催化剂、金属氧化物催化剂、硫化物催化剂、酸碱催化剂和络合催化剂等；按使用领域来分，工业催化剂又可分为炼油催化剂、化工催化剂和环保催化剂等。　　前瞻网发布的《2014-2018年 中国催化剂行业深度调研与投资战略规划分析报告》随着能源供需矛盾的日趋严峻，能源产品价格的大幅波动，能源结构的多元化以及环境污染的日趋恶化，我国政府和行业主管部门对石油、煤炭、天然气等能源生产过程及产品的净化十分重视，出台了许多有利于行业发展的产业政策与措施。　　（1）根据《产业结构调整指导目录》规定，催化剂产品涉及煤炭气化、液化及多联产技术开发、煤炭高效洗选脱硫及污染物综合控制与利用技术开发及应用、油气田提高采收率技术、安全生产保障技术、生态环境恢复与污染防治工程技术开发利用以及含硫含酸重质、劣质原油以及高硫重油、高硫石油焦综合利用等有关能源开采清洁生产等领域，属于国家鼓励发展的行业。　　（2）根据《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南》（2007年）规定，本行业产品涉及其第75子类的油品加氢技术及设备、加氢裂化催化剂和相关技术、劣质原油和渣油加氢技术、催化裂化原料预加氢技术、煤液化油加氢提质技术、费-托合成油加氢改质技术、特种油品的加氢技术、催化裂化等二次加工技术、油品精制技术、润滑油加氢技术和生产超清洁汽柴油的油品加氢技术，属于国家优先发展的高技术产业。　　（3）2009年5月国务院出台的《石化产业调整和振兴规划》和《煤炭产业政策》，提出了扶持骨干企业、重点企业的产品种类，以及扶持高端替代产品的种类，提出了推动企业技术改造，开展炼油企业油品质量升级改扩建等。同时对环境与生态保护也提出了更加严格的要求，对于本行业的发展也构成有力的政策支持。　　催化剂工业发展史 - 正文━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 　　萌芽时期（20世纪以前） 　　奠基时期（20世纪初） 　　　金属催化剂 　　　氧化物催化剂 　　　液态催化剂 　 　大发展时期（20世纪30～60年代） 　　　工业催化剂生产规模的扩大 　　　工业催化剂品种的增加 　 　　 有机金属催化剂的生产 　　 　　 选择性氧化用混合催化剂的发展 　　　　 加氢精制催化剂的改进 　 　　 分子筛催化剂的崛起 　　 　　 大型合成氨催化剂系列的形成 　　更新换代时期（20世纪70～80年代） 　　　高效络合催化剂的出现 　　　固体催化剂的工业应用 　　　分子筛催化剂的工业应用 　　　环境保护催化剂的工业应用 　　　生物催化剂的工业应用 　　中国催化剂工业的发展 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 从19世纪末至20世纪初，化学工业中利用催化技术的生产过程日益增多，为适应对工业催化剂的要求，逐步形成了产品品种多、制造技术进步、生产规模和产值与日俱增的催化剂工业。 　　　　　　　 萌芽时期（20世纪以前）　　催化剂工业发展史与工业催化过程的开发及演变有密切关系。1740年英国医生J.沃德在伦敦附近建立了一座燃烧硫磺和硝石制硫酸的工厂,接着,1746年英国J.罗巴克建立了铅室反应器，生产过程中由硝石产生的氧化氮实际上是一种气态的催化剂，这是利用催化技术从事工业规模生产的开端。1831年P.菲利普斯获得二氧化硫在铂上氧化成三氧化硫的英国专利。19世纪60年代，开发了用氯化铜为催化剂使氯化氢进行氧化以制取氯气的迪肯过程。1875年德国人E.雅各布在克罗伊茨纳赫建立了第一座生产发烟硫酸的接触法装置，并制造所需的铂催化剂，这是固体工业催化剂的先驱。铂是第一个工业催化剂，现在铂仍然是许多重要工业催化剂中的催化活性组分。19世纪，催化剂工业的产品品种少，都采用手工作坊的生产方式。由于催化剂在化工生产中的重要作用，自工业催化剂问世以来，其制造方法就被视为秘密。 　　　　　　　 奠基时期（20世纪初）　　在这一时期内,制成了一系列重要的金属催化剂,催化活性成分由金属扩大到氧化物，液体酸催化剂的使用规模扩大。制造者开始利用较为复杂的配方来开发和改善催化剂，并运用高度分散可提高催化活性的原理，设计出有关的制造技术，例如沉淀法、浸渍法、热熔融法、浸取法等，成为现代催化剂工业中的基础技术。催化剂载体的作用及其选择也受到重视，选用的载体包括硅藻土、浮石、硅胶、氧化铝等。为了适应于大型固定床反应器的要求，在生产工艺中出现了成型技术，已有条状和锭状催化剂投入使用。这一时期已有较大的生产规模，但品种较为单一,除自产自用外,某些广泛使用的催化剂已作为商品进入市场。同时，工业实践的发展推动了催化理论的进展。1925年H.S.泰勒提出活性中心理论，这对以后制造技术的发展起了重要作用。 　　金属催化剂 　20世纪初，在英国和德国建立了以镍为催化剂的油脂加氢制取硬化油的工厂，1913年，德国巴登苯胺纯碱公司用磁铁矿为原料，经热熔法并加入助剂以生产铁系氨合成催化剂。1923年F.费歇尔以钴为催化剂，从一氧化碳加氢制烃取得成功。1925年，美国M.雷尼获得制造骨架镍催化剂的专利并投入生产（见图） 催化剂工业发展史这是一种从Ni-Si合金用碱浸去硅而得的骨架镍。1926年，法本公司用铁、锡、钼等金属为催化剂，从煤和焦油经高压加氢液化生产液体燃料，这种方法称柏吉斯法。该阶段奠定了制造金属催化剂的基础技术，包括过渡金属氧化物、盐类的还原技术和合金的部分萃取技术等，催化剂的材质也从铂扩大到铁、钴、镍等较便宜的金属。 　　氧化物催化剂 　鉴于19世纪开发的二氧化硫氧化用的铂催化剂易被原料气中的砷所毒化，出现了两种催化剂配合使用的工艺。德国曼海姆装置中第一段采用活性较低的氧化铁为催化剂，剩余的二氧化硫再用铂催化剂进行第二段转化。这一阶段，开发了抗毒能力高的负载型钒氧化物催化剂，并于1913年在德国巴登苯胺纯碱公司用于新型接触法硫酸厂，其寿命可达几年至十年之久。20年代以后，钒氧化物催化剂迅速取代原有的铂催化剂，并成为大宗的商品催化剂。制硫酸催化剂的这一变革，为氧化物催化剂开辟了广阔前景。 　　液态催化剂 　1919年美国新泽西标准油公司开发以硫酸为催化剂从丙烯水合制异丙醇的工业过程，1920年建厂，至1930年，美国联合碳化物公司又建成乙烯水合制乙醇的工厂。这类液态催化剂均为简单的化学品。 　　　　　 大发展时期（20世纪30～60年代）　　此阶段工业催化剂生产规模扩大，品种增多。在第二次世界大战前后，由于对战略物资的需要，燃料工业和化学工业迅速发展而且相互促进，新的催化过程不断出现，相应地催化剂工业也得以迅速发展。首先由于对液体燃料的大量需要，石油炼制工业中催化剂用量很大，促进了催化剂生产规模的扩大和技术进步。移动床和流化床反应器的兴起，促进催化剂工业创立了新的成型方法，包括小球、微球的生产技术。同时，由于生产合成材料及其单体的过程陆续出现，工业催化剂的品种迅速增多。这一时期开始出现生产和销售工业催化剂的大型工厂，有些工厂已开始多品种生产。 　　工业催化剂生产规模的扩大 　这一时期曾对合成燃料和石油工业的发展起了重要作用。继柏吉斯过程之后，1933年，在德国，鲁尔化学公司利用费歇尔的研究成果建立以煤为原料从合成气制烃的工厂，并生产所需的钴负载型催化剂，以硅藻土为载体，该制烃工业生产过程称费歇尔－托罗普施过程,简称费托合成,第二次世界大战期间在德国大规模采用，40年代又在南非建厂。1936年E.J.胡德利开发成功经过酸处理的膨润土催化剂，用于固定床石油催化裂化过程,生产辛烷值为80的汽油,这是现代石油炼制工业的重大成就。1942年美国格雷斯公司戴维森化学分部推出用于流化床的微球形合成硅铝裂化催化剂，不久即成为催化剂工业中产量最大的品种。 　　工业催化剂品种的增加 　首先开发了以煤为资源经乙炔制化学品所需的多种催化剂，其中制合成橡胶所需的催化剂开发最早。1931～1932年从乙炔合成橡胶单体2-氯-1，3-丁二烯的技术开发中，用氯化亚铜催化剂从乙炔生产乙烯基乙炔，40年代，以锂、铝及过氧化物为催化剂分别合成丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶的工业相继出现，这些反应均为液相反应。为了获得有关的单体，也出现了许多固体催化剂。在第二次世界大战期间出现用丁烷脱氢制丁二烯的Cr-Al-O催化剂,40年代中期投入使用。同一时期开发了乙苯脱氢生产苯乙烯用的氧化铁系催化剂。聚酰胺纤维（尼龙66）的生产路线，在30年代下半期建立后，为了获得大量的单体，40年代生产出苯加氢制环己烷用的固体镍催化剂，并开发环己烷液相氧化制环己酮（醇）用的钴系催化剂。在这一时期还开发了烯烃的羰基合成用的钴系络合催化剂。 　　在此阶段固体酸催化剂的生产和使用促进了固体酸催化剂理论的发展。为获得生产梯恩梯炸药的芳烃原料，1939年美国标准油公司开发了临氢重整技术，并生产所需的氧化铂-氧化铝、氧化铬-氧化铝催化剂。1949年美国环球油品公司开发长周期运转半再生式的固定床作业的铂重整技术，生产含铂和氧化铝的催化剂。在这种催化剂中，氧化铝不仅作为载体，也是作为活性组分之一的固体酸，为第一个重要的双功能催化剂。 　　50年代由于丰富的中东石油资源的开发，油价低廉，石油化工迅猛发展。与此同时，在催化剂工业中逐渐形成几个重要的产品系列，即石油炼制催化剂、石油化工催化剂和以氨合成为中心的无机化工催化剂。在催化剂生产上配方越来越复杂，这些催化剂包括用金属有机化合物制成的聚合用催化剂，为谋求高选择性而制作的多组元氧化物催化剂，高选择性的加氢催化剂，以及结构规整的分子筛催化剂等。由于化工科学技术的进步，形成催化剂产品品种迅速增多的局面。 　　有机金属催化剂的生产 　过去所用的均相催化剂多数为酸、碱或简单的金属盐。1953年联邦德国K.齐格勒开发常压下使乙烯聚合的催化剂(C2H5)3Al-TiCl4,1955年投入使用;1954年意大利G.纳塔开发(C2H5)3Al-TiCl3体系用于丙烯等规聚合，1957年在意大利建厂投入使用。自从这一组成复杂的均相催化剂作为商品进入市场后，催化剂工业中开始生产某些有机金属化合物。目前，催化剂工业中，聚合用催化剂已成为重要的生产部门。 　　选择性氧化用混合催化剂的发展 　选择性氧化是获得有机化学品的重要方法之一，早已开发的氧化钒和氧化钼催化剂,选择性都不够理想,于是大力开发适于大规模生产用的高选择性氧化催化剂。1960年俄亥俄标准油公司开发的丙烯氨化氧化合成丙烯腈工业过程投产，使用复杂的铋-钼-磷-氧／二氧化硅催化剂,后来发展成为含铋、钼、磷、铁、钴、镍、钾 7种金属组元的氧化物负载在二氧化硅上的催化剂。60年代还开发了用于丁烯氧化制顺丁烯二酸酐的钒-磷-氧催化剂，用于邻二甲苯氧化制邻苯二甲酸酐的钒-钛-氧催化剂，乙烯氧氯化用的氯化铜催化剂等，均属固体负载型催化剂。在生产方法上,由于浸渍法的广泛使用,生产各种不同性质的载体也成为该工业的重要内容，包括不同牌号的氧化铝、硅胶及某些低比表面积载体。由于流化床反应技术从石油炼制业移植到化工生产，现代催化剂厂也开始用喷雾干燥技术生产微球型化工催化剂。在均相催化选择性氧化中最重要的成就是1960年乙烯直接氧化制乙醛的大型装置投产,用氯化钯-氧化铜催化剂制乙醛的这一方法称瓦克法。 　　加氢精制催化剂的改进 　为了发展石油化工，出现大量用于石油裂解馏分加氢精制的催化剂，其中不少是以前一时期的金属加氢催化剂为基础予以改进而成的。此外,还开发了裂解汽油加氢脱二烯烃用的镍-硫催化剂和钴-钼-硫催化剂，以及烃液相低温加氢脱除炔和二烯烃的钯催化剂。 　　分子筛催化剂的崛起 　50年代中期，美国联合碳化物公司首先生产X-型和Y-型分子筛，它们是具有均一孔径的结晶性硅铝酸盐，其孔径为分子尺寸数量级，可以筛分分子。1960年用离子交换法制得的分子筛，增强了结构稳定性。1962年石油裂化用的小球分子筛催化剂在移动床中投入使用,1964年XZ-15微球分子筛在流化床中使用，将石油炼制工业提高到一个新的水平。自分子筛出现后，1964年联合石油公司与埃索标准油公司推出载金属分子筛裂化催化剂。利用分子筛的形状选择性，继60年代在炼油工业中取得的成就，70年代以后在化学工业中开发了许多以分子筛催化剂为基础的重要催化过程。在此时期，石油炼制工业催化剂的另一成就是1967年出现的铂-铼／氧化铝双金属重整催化剂。 　　大型合成氨催化剂系列的形成 　60年代起合成氨工业中由烃类制氢的原料由煤转向石脑油和天然气。1962年美国凯洛格公司与英国卜内门化学工业公司 (ICI)分别开发了用碱或碱土金属助催化的负载型镍催化剂，可在加压条件下作业（3.3MPa）而不致结炭，这样有利于大型氨厂的节能。烃类蒸汽转换催化剂、加氢脱硫催化剂、高温变换催化剂、低温变换催化剂、氨合成催化剂、甲烷化催化剂等构成了合成氨厂的系列催化剂。（见彩图） 催化剂工业发展史 催化剂工业发展史　　　　　 更新换代时期（20世纪70～80年代）　　在这一阶段，高效率的络合催化剂相继问世；为了节能而发展了低压作业的催化剂；固体催化剂的造型渐趋多样化；出现了新型分子筛催化剂；开始大规模生产环境保护催化剂；生物催化剂受到重视。各大型催化剂生产企业纷纷加强研究和开发部门的力量，以适应催化剂更新换代周期日益缩短的趋势，力争领先，并加强对用户的指导性服务，出现了经营催化剂的跨国公司。重要特点是： 　　高效络合催化剂的出现 　60年代，曾用钴络合物为催化剂进行甲醇羰基化制醋酸的过程，但操作压力很高，而且选择性不好。1970年左右出现了孟山都公司开发的低压法甲醇羰基化过程，使用选择性很高的铑络合物催化剂。后来又开发了膦配位基改性的铑络合物催化剂，用于从丙烯氢甲酰化制丁醛。这种催化剂与原有的钴络合物催化剂比较,具有很高的正构醛选择性,而且操作压力低，1975年以后美国联合碳化物公司大规模使用。利用铑络合物催化剂。从α-氨基丙烯酸加氢制手性氨基酸的过程，在70年代出现。这些催化剂均用于均相催化系统。继铂和钯之后，大约经历了一个世纪，铑成为用于催化剂工业的又一贵金属元素,在碳一化学发展中,铑催化剂将有重要意义。一氧化碳与氢直接合成乙二醇所用的铑络合物催化剂正在开发。络合催化剂的另一重大进展是70年代开发的高效烯烃聚合催化剂，这是由四氯化钛－烷基铝体系负载在氯化镁载体上形成的负载型络合催化剂，其效率极高，一克钛可生产数十至近百万克聚合物，因此不必从产物中分离催化剂，可节约生产过程中的能耗。 　　固体催化剂的工业应用 　1966年英国卜内门化学工业公司开发低压合成甲醇催化剂,用铜-锌-铝-氧催化剂代替了以往高压法中用的锌-铬-铝-氧催化剂,使过程压力从24～30MPa降至5～10MPa,可适应当代烃类蒸汽转化制氢流程的压力范围，达到节能的目的。这种催化剂在70年代投入使用。为了达到提高生产负荷、节约能量的目标，70年代以来固体催化剂造型日益多样化，出现了诸如加氢精制中用的三叶形、四叶形催化剂，汽车尾气净化用的蜂窝状催化剂，以及合成氨用的球状、轮辐状催化剂。对于催化活性组分在催化剂中的分布也有一些新的设计，例如裂解汽油一段加氢精制用的钯／氧化铝催化剂，使活性组分集中分布在近外表层。 　　分子筛催化剂的工业应用 　继石油炼制催化剂之后，分子筛催化剂也成为石油化工催化剂的重要品种。70年代初期，出现了用于二甲苯异构化的分子筛催化剂，代替以往的铂/氧化铝；开发了甲苯歧化用的丝光沸石(M-分子筛)催化剂。1974年莫比尔石油公司开发了ZSM-5型分子筛，用于择形重整，可使正烷烃裂化而不影响芳烃。70 年代末期开发了用于苯烷基化制乙苯的ZSM-5分子筛催化剂，取代以往的三氯化铝。80年代初，开发了从甲醇合成汽油的ZSM-5分子筛催化剂。在开发资源、 发展碳一化学中，分子筛催化剂将有重要作用。 　　环境保护催化剂的工业应用 　1975年美国杜邦公司生产汽车排气净化催化剂，采用的是铂催化剂，铂用量巨大,1979年占美国用铂总量的57％,达23.33t（750000金衡盎司）。目前，环保催化剂与化工催化剂（包括合成材料、有机合成和合成氨等生产过程中用的催化剂）和石油炼制催化剂并列为催化剂工业中的三大领域。 　　生物催化剂的工业应用 　在化学工业中使用生化方法的过程增多。60年代中期，酶固定化的技术进展迅速。1969年，用于拆分乙酰基-DL-氨基酸的固定化酶投入使用。70年代以后，制成了多种大规模应用的固定化酶。1973年制成生产高果糖糖浆的葡萄糖异构酶，不久即大规模使用。1985年，丙烯腈水解酶投入工业使用。生物催化剂的发展将引起化学工业生产的巨大变化。 　　此外，还发展用于能源工业的催化剂，例如燃料电池中用铂载在碳或镍上作催化剂，以促进氢与氧的化合。 　　　　　　 中国催化剂工业的发展　　第一个催化剂生产车间是永利铔厂触媒部，1959年改名南京化学工业公司催化剂厂。于1950年开始生产AI型合成氨催化剂、C-2型一氧化碳高温变换催化剂和用于二氧化硫氧化的Ⅵ型钒催化剂，以后逐步配齐了合成氨工业所需各种催化剂的生产。80年代中国开始生产天然气及轻油蒸汽转化的负载型镍催化剂。至1984年已有40多个单位生产硫酸、硝酸、合成氨工业用的催化剂。 　　为发展燃料化工，50年代初期，石油三厂开始生产页岩油加氢用的硫化钼-白土、硫化钨-活性炭、硫化钨-白土及纯硫化钨、硫化钼催化剂。石油六厂开始生产费托合成用的钴系催化剂,1960年起生产叠合用的磷酸-硅藻土催化剂。60年代初期，中国开发了丰富的石油资源,开始发展石油炼制催化剂的工业生产。当时，石油裂化催化剂最先在兰州炼油厂生产，1964年小球硅铝催化剂厂建成投产。70年代中国开始生产稀土-X型分子筛和稀土-Y型分子筛。70年代末在长岭炼油厂催化剂厂，开始生产共胶法硅铝载体稀土-Y型分子筛，以后在齐鲁石化公司催化剂厂开始生产高堆比、耐磨半合成稀土-Y型分子筛。60年代起中国即开始发展重整催化剂，60年代中期石油三厂开始生产铂催化剂，70年代先后生产出双金属铂-铼催化剂及多金属重整催化剂。 在加氢精制方面，60年代石油三厂开始生产钼-钴及钼-镍重整预加氢催化剂。70年代开始生产钼-钴-镍低压预加氢催化剂，80年代开始生产三叶形的加氢精制催化剂。 　　为发展有机化学工业，50年代末至60年代初开始制造乙苯脱氢用的铁系催化剂，乙炔加氯化氢制氯乙烯的氯化汞／活性炭催化剂，流化床中萘氧化制苯酐用的氧化钒催化剂，以及加氢用的骨架镍催化剂等。60年代中期为适应中国石油化工发展的需要，新生产的催化剂品种迅速增多，至80年代已生产多种精制烯烃的选择性加氢催化剂，并开始生产丙烯氨化氧化用的微球型氧化物催化剂，乙烯与醋酸氧化制醋酸乙烯酯的负载型金属催化剂，高效烯烃聚合催化剂以及治理工业废气的蜂窝状催化剂等。

去百度文库，查看完整内容>内容来自用户:蒋林志图表酵素（enzyme），实际上是酶的旧译。酶是具有生物催化功能的生物大分子，即生物催化剂，它能够加快生化反应的速度，但是不改变反应的方向和产物。也就是说酶只能用于加速各类生化反应的速度，但并不是生化反应本身。酶（enzyme），早期是指in yeast在酵母中的意思，指由生物体内活细胞产生的一种生物催化剂。大多数由蛋白质组成（少数为RNA）。能在机体中十分温和的条件下，高效率地催化各种生物化学反应，促进生物体的新陈代谢。生命活动中的消化、吸收、呼吸、运动和生殖都是酶促反应过程。酶是细胞赖以生存的基础。细胞新陈代谢包括的所有化学反应几乎都是在酶的催化下进行的。酵素产业在台湾和日本比较发达，国内也有很多厂家生产但酵素菌原菌是日本生产的，然后进口引进到国内。一般国内的酵素菌都是通过日本酵素菌原菌进行繁扩，用于其他的用途。酵素的作用繁多，种类也繁多。基本上，酵素可以视为脾的作用，几乎无所不包。市场上食用酵素主要有三类：减肥酵素（如纤体酵素），排毒酵素（如肠毒清酵素），补脾补血酵素（如长生酵素）。由于酵素具有很强的专一性，目前发现的已经有5000多种，其中可以通过食用来补充的达3000多种。酵素食品发展于日本已有上百年的历史，若要追索源头，最早应起源于中国的传统食品发酵技术。自目前酵素食品在日本一年可达从宏观调控政策取向来分析，中央强调要保持宏观经济政策连续性和稳定性，着力提高针对性和有效性，适时适

酶又称酵素，是生物细胞原生质合成且具有高度催化活性的蛋白质。通常又称为“生物催化剂”。目前已发现有2000 多种。分子量在数万至数十万之间。生物体内的含量一般极少，它能参与生物体的各种生理生化活动，起催化剂的作用。酶不同于一般的催化剂，它有特殊的催化能力，在常温和常压下其催化效率比一般催化剂高107-1013倍。酶还有严格的专一性，一种酶一般只能专一地催化某一种或某一类化学反应。其缺点是不稳定，易受外界条件（如酸、碱和热等因素）的影响而变性失活。纤维素酶是一种复合酶，属生物催化剂，是水解纤维素以获取葡萄糖的一套酶系，它是由大约14000个葡萄糖残基通过beta-1,4-糖苷键连接而成的线性聚合物，其基本重复单位为纤维二糖。纤维素酶包括纤维素内切酶，外切酶和beta-葡萄糖苷酶。三种酶之间存在协同作用。纤维素内切酶作用于纤维分子内部，把长纤维切成短纤维；纤维素外切酶作用于纤维分子的一端，以两个糖为单位进行切割生成纤维二糖；beta-葡萄糖苷酶切割纤维二糖生成葡萄糖。纤维二糖强烈抑制纤维素外切酶的活性，葡萄糖作为最终产物则抑制多步反应。因此，三种酶的活性互相平衡才能有效地降解纤维素。地球上每年产生超过5000亿吨的纤维素，贮藏极为丰富的资源。纤维素酶作为降解纤维素的高活性生物催化剂，广泛用于酿酒、食品、饲料养殖、纺织、造纸、制药、环保、石油开采等领域。它的生产对人类生存环境和可持续发展有着举足轻重的影响。我国农作物秸杆每年约6亿吨，如果其中30%通过纤维素酶转化为酶贮秸饲料，可相当于1亿吨饲料粮。当前，世界上只有少数发达国家达到纤维素酶工业化生产。我国从50年代开始研制，80年代获得高活性菌株，并在90年代初完成固体发酵法纤维素酶工业化生产。纤维素酶种类繁多，来源很广。不同来源的纤维素酶其结构和功能相差很大。由于真菌纤维素酶产量高、活性大，故在畜牧业和饲料工业中应用的纤维素酶主要是真菌纤维素酶。一、简介1.1 组成与分类1.2 理化特性1.3 降解机理二、纤维素酶的生产2.1纤维素酶菌种选育2.2发酵工艺2.3 纤维素酶的工业生产三、 纤维素酶的应用3.1 在酿酒中的应用3.2 在饲料中的应用3.3 在纺织工业中的应用3.4 在食品加工中的应用3.5 在地质钻井中的应用3.6 在洗涤剂中的应用3.7 在其他方面的应用四、纤维素酶生产情况4.1 国外生产厂家4.2 国内纤维素酶生产情况4.3我国国内纤维素酶消费用户五、纤维素酶的进出口状况六、纤维素酶的生产分析以及投资建议6.1饲用纤维素酶6.2纺织印染加工行业6.3今后的工作方向附录：饲用微生物酶制剂及其研究应用概况参考资料：http://www.okokok.com.cn/Shop/Class133/200603/7432.html

国内首家上市的动漫服饰制造商，运营模式从OEM向ODM、OBM转型全球动漫服饰行业以年均15%速度增长，中国作为承接国外制造产能转移的重要基地，并伴随美、日动漫及影视文化的引入及兴起，将充分享受行业高增长带来的发展机遇未来上海迪斯尼、梦中心等主题乐园的相继建设并投入运营将成为市场憧憬公司未来前景的重要催化剂报告摘要：公司立足OEM，逐步向ODM和OBM拓展。公司为国际动漫服饰一级供应商代工，获得间接生产授权，目前OEM模式占比为65.5%。随着综合实力的提升，逐步向ODM和OEM拓展。全球动漫服饰需求持续向好。据权威机构测算，2005-2011年全球动漫服饰市场的消费规模年均增长率达到14.91%，其中美国约占全球动漫服饰4成消费额，为全球最大消费市场，整体需求亦呈现出稳健增长态势。中国动漫业的迅猛发展将推动动漫服饰业的成长。中国作为承接国外制造产能转移的重要基地，并伴随美、日动漫及影视文化的引入及兴起，市场扩张速度超过全球平均增速，呈现良好发展态势。三大基石巩固公司核心制造商的地位。一是区位优势形成完整供应体系，二是快速生产能力形成排他性优势，三是规模优势形成客户依赖。

（1）①∵氧气能助燃，看到带火星的木条复燃，故答案为：复燃②∵看到带火星的木条复燃，肯定有氧气放出．故答案为：有氧气放出故答案为：③复燃；     ④有氧气放出；     ⑤复燃；    ⑥有氧气放出；⑦不复燃；⑧无氧气放出（2）②通过实验比较，可知过氧化氢溶液常温下较稳定，故答案为：常温下过氧化氢溶液不分解．③通过实验比较，可知MnO2的催化作用，故答案为：在MnO2的催化作用下，过氧化氢分解生成O2．（3）MnO2可反应使过氧化氢分解出氧气，在化学反应中MnO2的性质不变，而MnO2本身不放出氧气∴MnO2在反应前后质量不变．

生物反应器是利用生物催化剂为细胞培养（或发酵）或酶反应提供良好的反应环境的设备，通常称为发酵罐或酶反应器。用于污水生物处理的曝气池或厌气消化罐也可作为生物反应器的一类。生物反应器是生物反应过程中的关键设备，它的结构、操作方式和操作条件对生物技术产品的质量、转化率和能耗有着密切关系。参考资料：http://..com/question/37671634.html?si=1